温度，操作温度和压力，表示催化剂组成的质量百分比等数值均不应该被理解为绝对精确 值，该数值是在本领域内的普通技术人员所理解的、公知技术所允许的误差范围内。
[0042] 实施例1
[0043] (1)干混：称取Al(0H)3120g，拟薄铝240g，γ-Α120 3粉体840g，甲基纤维素30g，在 混合机混合30分钟，形成均匀的固体混合物。
[0044] (2)捏合：将65%硝酸46mL，桐油54g，水800mL加入到步骤⑴所得的固体混合 物中，在捏合机中捏合3小时，获得均匀泥料。
[0045] (3)练泥与挤出：将步骤（2)所得泥料在室温下陈腐24小时，然后转入练泥机 中练泥2遍得到催化剂生坯，室温再陈腐24小时；然后用挤出机将催化剂生坯挤出并切 割成截面外形为20X20mm(长度X宽度）、高度为80mm、内部为每平方英寸300个通孔 (300cpsi)、通孔壁厚为0. 5mm的催化剂中间体。
[0046] (4)干燥及焙烧：将步骤⑶得到的催化剂中间体在室温下风干24小时，然后转 入烘箱中，以1°C /min的升温速率升温至120°C再干燥10小时，移入马弗炉中以1°C /min 的升温速率升至500°C焙烧4小时。
[0047] (5)活性组分担载：以Ni (N03) 2· 6H20和La (N03) 3· 6H20为前驱物，分别配制摩尔浓 度为2M的Ni (N03)2溶液和La(N03)3溶液。采用常规的等体积浸渍法，担载15%的Ni活性 组分与3%的La助催化剂，再经过120°C再干燥4小时，移入马弗炉中以2°C /min的速率升 温至500°C焙烧4小时后得到催化剂。使用时用氏或10% H2-90% N2混合气500°C条件下 原位还原2小时后用于甲烷化反应。
[0048] 实施例2
[0049] (1)干混：称取A1 (0H)3180g，拟薄铝240g，γ -A1203粉体800g，羟丙基甲基纤维素 30g，氧化锆150g，田菁粉10g，在混合机中混合30分钟，形成均匀的固体混合物。
[0050] (2)捏合：将65%硝酸681111^乙酸4〇1]11^桐油558，水62〇1]11^甘油258混合后，加入 到步骤（1)所得的固体混合物中，在捏合机中捏合2. 5小时，获得均与的泥料。
[0051] (3)练泥与挤出：将步骤（2)所得泥料室温下陈腐18小时，在练泥机中练泥2遍 得到催化剂生坯，室温下陈腐48小时；然后用挤出机将催化剂生坯挤出并切割成截面外形 为20 X 20mm(长度X宽度）、高度为80mm、内部为每平方英寸300个通孔（300cpsi)、通孔 壁厚为0. 5mm的催化剂中间体。
[0052] (4)干燥及焙烧：将步骤⑶得到的催化剂中间体在室温下风干24小时，然后转 入烘箱中，以〇. 5°C /min的升温速率升温至120°C再干燥10小时，移入马弗炉中以0. 5°C / min的速率升温至500°C焙烧4小时。
[0053] (5)活性组分担载：以Ni (N03) 2· 6H20和La (N03) 3· 6H20为前驱物，分别配制摩尔浓 度为2M的Ni (N03)2溶液和La(N03)3溶液。采用常规的等体积浸渍法，担载20%的Ni活性 组分与5%的La助催化剂，再经过120°C再干燥4小时，移入马弗炉中以2°C /min的升温速 率升至500°C焙烧4小时后得到催化剂。用氏或10% H2-90% N2混合气500°C条件下原位 还原2小时后用于甲烷化反应。
[0054] 实施例3
[0055] (1)干混：称取A1 (0H)3180g，拟薄铝240g，γ -A1203粉体800g，羟丙基甲基纤维素 30g，氧化锆150g，田菁粉10g，在混合机混合30分钟，形成均匀的固体混合物。
[0056] (2)捏合：将六水硝酸镧18(^，65%硝酸681^，乙酸4〇1^，桐油55 8，水62〇1^，甘油 25g，加入到步骤（1)所得的固体混合物中，在捏合机中捏合2. 5小时，获得均与的泥料。
[0057] (3)练泥与挤出：将步骤（2)所得泥料室温陈腐18小时，在练泥机中练泥2遍得 到催化剂生坯，室温陈腐48小时；然后用挤出机将催化剂生坯挤出并切割成截面外形为 20X20mm(长度X宽度）、高度为80mm、内部为每平方英寸300个通孔（300cpsi)、通孔壁 厚为0. 5mm的催化剂中间体。
[0058] (4)干燥及焙烧：将步骤（3)得到的催化剂中间体在30°C，36小时程序将湿度 90%降低至70%;然后转入烘箱中，以0. 5°C /min的升温速率升温至120°C再干燥10小时； 移入马弗炉中以〇. 5°C /min的升温速率升至500°C焙烧4小时。
[0059] (5)活性组分担载：以Ni (N03) 2· 6H20为前驱物，配制摩尔浓度为2M的Ni (N03) 2溶 液。采用常规的等体积浸渍法，担载20%的Ni活性组分，再经过120°C再干燥4小时，移入 马弗炉中以2°C /min的升温速率升至500°C焙烧4小时后得到催化剂。用氏或10% H2-90% N2混合气500°C条件下原位还原2小时后用于甲烷化反应。
[0060] 实施例4
[0061] (1)干混：称取A1 (0H)3140g，拟薄铝260g，γ -A1203粉体820g，羟丙基甲基纤维素 45g，氧化错150g，田菁粉10g，在混合机混合30分钟，形成均勾的固体混合物。
[0062] (2)捏合：将六水硝酸镧195g，65%硝酸90mL，桐油65g，水580mL，甘油30g，加入 到步骤（1)所得的固体混合物中，在捏合机中捏合3小时，获得均与的泥料。
[0063] (3)练泥与挤出：将步骤（2)所得泥料室温陈腐24小时，在练泥机中练泥2遍得 到催化剂生坯，室温陈腐48小时；然后用挤出机将催化剂生坯挤出并切割成截面外形为 20X20mm(长度X宽度）、高度为80mm、内部为每平方英寸300个通孔（300cpsi)、通孔壁 厚为0. 5mm的催化剂中间体。
[0064] (4)干燥及焙烧：将步骤（3)得到的催化剂中间体在25°C，湿度85%条件下保持 48小时；转入烘箱中，以0. 5°C /min的升温速率升温至120°C再干燥10小时；移入马弗炉 中以0. 5°C /min的升温速率升至500°C焙烧4小时。
[0065] (5)活性组分担载：以Ni (N03) 2· 6H20为前驱物，配制摩尔浓度为2M的Ni (N03) 2溶 液。采用常规的等体积浸渍法，担载20%的Ni活性组分，再经过120°C再干燥4小时，移入 马弗炉中以2°C /min的升温速率升至500°C焙烧4小时后得到催化剂。用氏或10% H2-90% N2混合气500°C条件下原位还原2小时后用于甲烷化反应。
[0066] 实施例5
[0067] (1)干混：称取A1 (OH) 384g，拟薄铝90g，γ -A1203粉体970g，甲基纤维素30g，在混 合机混合2小时，形成均勾的固体混合物。
[0068] (2)捏合：将65%硝酸56mL，桐油54g，水800mL加入到步骤⑴所得的固体混合 物中，在捏合机中捏合3小时，获得均匀泥料。
[0069] (3)练泥与挤出：将步骤（2)所得泥料在室温下陈腐72小时，然后转入练泥机 中练泥2遍得到催化剂生坯，室温再陈腐24小时；然后用挤出机将催化剂生坯挤出并切 割成截面外形为20X20mm(长度X宽度）、高度为80mm、内部为每平方英寸300个通孔 (300cpsi)、通孔壁厚为0. 5mm的催化剂中间体。
[0070] (4)干燥及焙烧：同实施例1。
[0071] (5)活性组分担载：以Ni (N03) 2· 6H20和La (N03) 3· 6H20为前驱物，分别配制摩尔浓 度为2M的Ni (N03)2溶液和La(N03)3溶液。采用常规的等体积浸渍法，担载32%的Ni活性 组分与1 %的La助催化剂，再经过120°C再干燥4小时，移入马弗炉中以2°C /min的速率升 温至500°C焙烧4小时后得到催化剂。使用时用氏或10% H2-90% N2混合气500°C条件下 原位还原2小时后用于甲烷化反应。
[0072] 实施例6
[0073] (1)干混：称取A1 (OH) 384g，拟薄铝90g，三水硝酸锆150g，Zr02粉体420g，TiO 2粉 体420g，田菁粉90g，甲基纤维素30g，在混合机混合3小时，形成均匀的固体混合物。
[0074] (2)捏合：将240g冰乙酸，桐油10g，30% Si02溶胶200g，水250mL加入到步骤（1) 所得的固体混合物中，在捏合机中捏合3小时，获得均匀泥料。
[0075] (3)练泥与挤出：将步骤（2)所得泥料直接转入练泥机中练泥2遍得到催化剂生 坯，室温陈腐72小时；然后用挤出机将催化剂生坯挤出并切割成截面外形为20X20mm(长 度X宽度）、高度为80mm、内部为每平方英寸300个通孔（300cpsi)、通孔壁厚为0. 5mm的 催化剂中间体。
[0076] (4)干燥及焙烧：同实施例1。
[0077] (5)活性组分担载：以Ni (N03) 2· 6H20和La (N03) 3· 6H20为前驱物，分别配制摩尔浓 度为2M的Ni (N03) 2溶液和La (N0 3) 3溶液。采用常规的等体积浸渍法，担载5 %的Ni活性 组分与1 %的La助催化剂，再经过120°C再干燥4小时，移入马弗炉中以2°C /min的速率升 温至500°C焙烧4小时后得到催化剂。使用时用氏或10% H2-90% N2混合气500°C条件下 原位还原2小时后用于甲烷化反应。
[0078] 实施例7