本实用新型涉及模具领域，特别涉及一种隔热压铸模具。
背景技术：
对于外廓尺寸大且壁薄的壳体类零件，例如车身结构件、新能源汽车电池包壳体等，在压铸生产过程容易产生欠铸、缩孔及变形量大等缺陷。为保证产品性能，需严格控制整体流态及模具温度，使模具温度保持均衡。
传统方案中，通常采用接水管冷却模具，以降低局部温度。但这种方案模具升温慢、整体模温控制困难。
为更好地控制模温，局部水冷结合油温控制的方案也逐渐被采用，该方案在水路冷却的基础上，在动/定模仁及套板上设置油路，按照模具结构通过若干台油温机串/并联以平衡温度。该方案能够保持模具温度恒定，使产品质量稳定，但由于增加了油温机，且油温机一直在高功耗状态工作，导致整个系统的能耗偏高。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种隔热压铸模具，通过在模具底板/套板上设置高强度隔热密度板，减少模具和压铸机之间的热传导，同时优化油温机控制，从而在保证产品质量的情况下，极大地降低了能耗。
为了解决上述问题，本实用新型提供一种隔热压铸模具，包括定模套板、动模底板、模体部、第一隔热板和第二隔热板，所述模体部压紧于所述定模套板和动模底板之间，所述定模套板和动模底板远离所述模体部的一侧分别与所述第一隔热板和第二隔热板固定连接。
作为优选方案，所述第一隔热板和第二隔热板均为高强度隔热密度板，所述高强度隔热密度板厚度为12mm。
作为优选方案，所述隔热压铸模具还包括多组油温管路及油温控制系统，所述多组油温管路设置于所述模体部内，所述油温控制系统与所述多组油温管路连接，并通过控制导热油的循环流动使模具温度保持均衡。
作为优选方案，所述模体部包括动模仁和定模仁，所述动模仁和定模仁相互配合，并在配合处形成型腔。
作为优选方案，所述隔热压铸模具还包括套板，所述套板设置于所述模体部外，并与所述模体部连接。
作为优选方案，所述隔热压铸模具还包括使型腔的真空度保持低于50mba的排气系统，所述排气系统连接至型腔。
作为优选方案，所述隔热压铸模具还包括进料筒，所述进料筒设置于定模套板上，并穿过所述定模套板连通至所述定模仁。
本实用新型的隔热压铸模具，通过在定模套板和动模底板的背部设置高强度隔热密度板，极大地减少了模具向压铸机的热传递，同时配合油温管路及油温控制系统，在保持模具温度均衡、保证产品质量的前提下，大大降低了能耗。
附图说明
图1是本实用新型优选实施例的隔热压铸模具的示意图。
其中，1、定模套板；2、动模底板；3、模体部；301、动模仁；302、定模仁；303、型腔，4、第一隔热板；5、第二隔热板；6、油温管路；7、套板；8、排气系统；9、进料筒。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
参见图1，本实施例的隔热压铸模具，包括定模套板1、动模底板2、模体部3、第一隔热板4和第二隔热板5，其中模体部3是整个模具的核心部分，用于形成产品的外形，模体部3压紧于定模套板1和动模底板2之间。第一隔热板4和第二隔热板5分别通过螺钉固定于定模套板1和动模底板2远离模体部3的一侧。基于此结构，在压铸过程中，可以减少模具向压铸机的热传递，从而降低能耗。
为了增强隔热效果，本实施例的第一隔热板4和第二隔热板5均采用厚度为12mm的高强度隔热密度板，该高强度隔热密度板具有很好的抗形变及抗压性能，导热系数及吸水率低，化学稳定性好。采用该高强度隔热密度板，能够极大地减少模具向压铸机的热传递，并适应大规模工业化的需求。
为了使模具温度保持均衡，本实施例的隔热压铸模具还包括多组油温管路6及油温控制系统(图未示出)，多组油温管路6设置于模体部3内，通过导热油的循环流动使模具温度快速达到所需温度。油温控制系统与多组油温管路6连接，当导热油及模具温度达到设定温度时，油温加热器在油温控制系统的控制下停止工作；当导热油及模具温度低于设定温度时，油温加热器载油温控制系统的控制下重新开启工作，如此循环往复。通过这种控制方式，既保持了模具温度均衡，又降低了预热和循环时间，使油温机工作在低功耗状态。
本实施例的模体部3包括动模仁301和定模仁302，动模仁301和定模仁302相互配合，并在配合处形成型腔303。动模仁301、定模仁302及型腔303的尺寸及形状根据产品的外形进行设计，在此不作限定。
本实施例的隔热压铸模具还包括套板7，套板7设置于模体部3的外侧，并与模体部3连接。套板7用于固定动定模镶块，并承受模具工作过程的拉伸、弯曲及压缩应力。
为了在铸件成型时排出型腔内的气体，减少铸造缺陷，本实施例的隔热压铸模具还包括排气系统8，排气系统8连接至型腔303，并按照设定参数通过抽真空机进行抽气。为保持高真空度，本实施例中型腔303的真空度低于50mpa。
此外，为了使液态金属平稳地流入型腔，避免紊流和对铸型的冲刷，本实施例中的隔热压铸模具还包括进料筒9，进料筒9设置于定模套板1上，并穿过定模套板1连通至定模仁302。
本实施例的隔热压铸模具工作过程如下：高强度隔热密度板与压铸机的前后板相接触并固定安装，油温机给模具油路通循环导热油并保持至设定温度，排气系统按照设定参数工作使型腔真空度低于50mbar，同时给汤机供应铝料，压铸机按设定参数生产产品。
综上所述，本实施例的隔热压铸模具，通过在定模套板和动模底板的背部设置高强度隔热密度板，极大地减少了模具向压铸机的热传递，同时配合油温管路及油温控制系统，在保持模具温度均衡、保证产品质量的前提下，大大降低了能耗。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。