注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具的技术领域，尤其是涉及一种注塑模具。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到制品。

现有公告号为cn207344999u的中国专利，其公开了一种注塑模具，包括上模仁、上模板、灌嘴以及上模固定板。灌嘴全部容置在上模板和上模仁内，灌嘴形成有流道；注塑模具还包括对应设置的下模仁、下模板以及顶针，上模仁与下模仁扣合形成型腔，顶针贯穿下模仁、下模板以伸入型腔内，顶针在竖直方向上相对于型腔移动。

生产时，受热融化的塑料在型腔内凝固成型后，打开上模板和上模仁，随后顶针上移，使得注塑件上移以脱离下模仁，人员取出注塑件后，注塑模具合模，生产下一个注塑件。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：人员取出注塑件时，需要抬升注塑件，并使得注塑件悬空、脱离顶针，以便于取出注塑件，但在人员抬升注塑件的过程中，注塑件可能触碰至上方的上模仁，但灌嘴设于上模板和上模仁内，可能使得注塑件接触灌嘴处融化的塑料，进而导致融化的塑料粘附在注塑件的表面，需要后续二次加工以去除粘附在注塑件表面的塑料，生产效率低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种注塑模具，开模后，顶出机构使得注塑件远离注塑口，避免注塑件接触注塑口处的塑料，无需后续二次加工，利于保证生产效率，同时减少原材料的浪费。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种注塑模具，包括相互配合的定模以及动模，所述定模与动模之间形成型腔，所述定模上设有注塑口，所述注塑口连通至型腔，还包括底板，所述底板位于定模背离动模的一侧，所述底板上设有顶出机构，所述顶出机构包括顶杆以及驱动件，所述顶杆贯穿定模，所述驱动件用于驱动顶杆靠近或远离动模。

通过采用上述技术方案，生产时，受热融化的塑料在型腔内凝固成型后，打开动模，随后驱动件动作，顶杆伸入型腔内并靠近动模，使得注塑件脱离定模，人员取出注塑件时，注塑件继续远离定模，且注塑件远离定模上的注塑口，避免注塑件接触注塑口处的塑料，无需后续二次加工，利于保证生产效率，同时减少原材料的浪费。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶出机构还包括顶板，所述顶板位于定模与底板之间，若干所述顶杆设于顶板上。

通过采用上述技术方案，若干个顶杆同时抵接注塑件，增大顶出机构与注塑件之间的接触面积，减小顶出机构与注塑件之间的接触压强，保证注塑件的成型质量；同时，利用顶板同步驱动所有顶杆同步动作，保证所有顶杆抵接注塑件。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动件包括气缸，所述气缸设于底板上，所述气缸的活塞杆连接顶板。

通过采用上述技术方案，向气缸内注入具有一定压力的气体，则气缸的推力保持恒定，此时，利用气缸驱动顶板以及顶杆，使得顶出机构与注塑件之间的挤压力保持恒定，有利于保证注塑件的成型质量。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述气缸设于底板的垂直模具开合方向的端部，所述气缸的活塞杆的外周设有卡槽，所述顶板的端部伸出底板的边缘，且所述顶板的端部卡接至卡槽内。

通过采用上述技术方案，气缸设于底板的外周，便于观测气缸是否正常运转；同时，避免在底板内开槽以安装气缸，便于底板的生产加工。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶杆与模具开合方向存在夹角，所述顶板上设有滑槽，所述顶杆远离定模的端部滑动嵌设于滑槽内。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑槽内嵌设有限位块，所述限位块呈u形，且u形开口朝向定模，所述限位块u形开口内侧设有限位槽，所述顶杆远离定模的端部设有滑块，所述滑块滑动嵌设于限位槽内，且所述滑块的滑动方向平行顶板。

通过采用上述技术方案，顶出机构动作时，滑块与限位槽的侧壁之间反复摩擦，则滑块与限位块需要具备耐磨性能，限位块与顶板分体设置，有利于控制顶出机构的原料成本，便于生产加工。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑块与顶杆之间铰接，铰接轴线垂直滑块的滑动方向，且铰接轴线平行顶板。

通过采用上述技术方案，顶出机构动作时，滑块与顶杆之间可相对转动，以补偿限位块、限位槽以及滑块的加工误差，避免定出机构卡死。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶板包括连接板以及安装板，所述安装板上设有通孔，所述安装板贴合连接板，且所述通孔的内周以及连接板的端面合围形成所述滑槽，螺栓贯穿所述连接板并固定连接至限位块上。

通过采用上述技术方案，将顶板沿其厚度方向分为连接板、安装板，且安装板上加工通孔，连接板上加工贯穿的螺纹孔，易于在顶板上直接加工出滑槽，便于顶板的生产加工。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.开模后，顶出机构使得注塑件远离注塑口，避免注塑件接触注塑口处的塑料，无需后续二次加工，利于保证生产效率，同时减少原材料的浪费；

2.顶出机构动作时，滑块与限位槽的侧壁之间反复摩擦，则滑块与限位块需要具备耐磨性能，限位块与顶板分体设置，有利于控制顶出机构的原料成本；

3.避免在底板、顶板上加工槽口，便于底板、顶板德生产加工。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图。

图2是本实施例的剖视图。

图3是图1中a部分的局部放大示意图。

图4是图2中b部分的局部放大示意图。

图5是图2中c部分的局部放大示意图。

图6是滑块与限位块的爆炸结构示意图。

图中，1、动模；2、定模；21、注塑口；3、顶出机构；31、驱动件；311、气缸；312、顶板；313、卡槽；314、嵌槽；315、卡块；316、连接板；317、安装板；318、通孔；319、滑槽；32、顶杆；33、限位块；331、限位槽；34、滑块；4、底板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种注塑模具，包括依次设置的动模1、定模2、顶出机构3以及底板4，且动模1沿水平方向移动。参照图2，动模1与定模2之间形成型腔，定模2上设有与型腔相连通的注塑口21，顶出机构3设于底板4上，顶出机构3包括驱动件31以及顶杆32，顶杆32贯穿定模2。

生产时，受热融化的塑料经由注塑口21进入型腔，凝固成型后，打开动模1，驱动件31动作，顶杆32贯穿定模2并靠近动模1，使得注塑件脱离定模2，便于人员取出，且注塑件远离定模2上的注塑口21，避免注塑件接触注塑口21处的塑料。

参照图2、3，驱动件31包括气缸311以及顶板312，气缸311设有两个，且两个气缸311分别设于底板4的上下两端，顶板312位于底板4朝向定模2的一侧，且顶板312的上端高于底板4的上端，顶板312的下端低于底板4的下端，使得顶板312的上下两端分别连接至两个气缸311的活塞杆上，顶板312与定模2之间存在间距，该间距用于供顶板312往复移动，顶杆32设有多根，且所有的顶杆32的一端均连接至顶板312上。

气缸311驱动顶板312往复移动，并使得所有的顶杆32同步移动，所有的顶杆32同时抵接注塑件，增大与注塑件之间的接触面积，减小接触压强。

参照图4，气缸311活塞杆的外周设有卡槽313，卡槽313沿竖直方向贯穿气缸311的活塞杆，参照图3，顶板312的上下两端均设有嵌槽314，嵌槽314套接至气缸311活塞杆的外周，且嵌槽314的侧壁内设有卡块315，卡块315嵌设至卡槽313内，实现顶板312与气缸311活塞杆的固定连接。

参照图3、4，顶板312包括连接板316以及安装板317，嵌槽314贯穿连接板316以及安装板317，卡块315位于连接板316上，连接板316与安装板317之间依靠螺栓实现固定，且连接板316与安装板317相互贴合。

参照图2、5，安装板317上还设有通孔318，通孔318与顶杆32一一对应，安装板317贴合连接板316，使得通孔318的内周以及连接板316的端面合围形成滑槽319，顶杆32的一端嵌设至滑槽319内。

参照图5、6，顶杆32与模具开合方向存在夹角，滑槽319内嵌设有限位块33，螺栓贯穿连接板316并固定连接限位块33，限位块33呈u形，且u形开口朝向定模2，限位块33u形开口内侧设有限位槽331，限位槽331沿平行顶板312的方向贯穿限位块33，顶杆32远离定模2的端部铰接有滑块34，铰接轴线直滑块34的滑动方向且平行顶板312，滑块34滑动嵌设于限位槽331内。

顶板312向靠近定模2方向移动时，顶杆32沿自身轴向移动，此时，滑块34在限位槽331内滑动，同时，滑块34与顶杆32之间可相对转动，以补偿限位块33、限位槽331以及滑块34的加工误差，避免定出机构卡死。

本实施例的实施原理为：生产时，受热融化的塑料经由注塑口21进入型腔，凝固成型后，打开动模1，随后气缸311的活塞杆伸出，推动顶杆32靠近定模2，顶杆32随顶板312一起移动，顶杆32穿过定模2并使得注塑件脱离定模2，且注塑件远离定模2上的注塑口21，人员取出注塑件时，避免注塑件接触注塑口21处的塑料。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。