不可分离型角接触球轴承的装配工装的制作方法

本实用新型涉及轴承装配技术领域，具体涉及一种不可分离型角接触球轴承的装配工装。

背景技术：

由于角接触球轴承结构简单、摩擦力矩比较小、可同时承受轴向与径向联合载荷的优点而得到广泛应用，而应用在航空、航天以及仪表类特殊工况条件的角接触球轴承通常都有严格的摩擦力矩要求。

通常采用的角接触球轴承装配方法是热压法，即加热滚动轴承的一个套圈，使其在一定温度下发生膨胀，并在最短时间内迅速将内圈、外圈、钢球及保持架装配到一起，从而达到角接触球轴承装配目的。但由于锁口高度、游隙大小及热压磨具的影响，经常出现装配时十分费力的情况，即装配时必须使用较大的力量才能将内圈、外圈、钢球及保持架装配到一起。而此时由于是强行将一个套圈压入另一个套圈中，经常会造成钢球表面出现严重的划伤，从而影响到角接触球轴承摩擦力矩的要求，而对于硬度较低的不导磁钢球来说，使用此种热压方法对钢球造成的损伤更严重，相应的摩擦力矩不合格率也更高。此时为降低损失，通常采用的方法是如专利号为201310663576.1公开的一种角接触轴承的合套方法，通过加热外圈和冷却内圈进行合套。但在合套时，现有技术并没有合适的工装，仅仅依靠人工夹取拆套后的内圈、保持架、钢球和外圈进行合套，并不能保证合套后的合格率，重新合套后仍有相当大比例轴承的摩擦力矩不合格，因此，需要频繁的拆套、热压以满足摩擦力矩的要求，存在装配损伤，费时费力，还存在延迟交货周期的风险。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的不足，本实用新型提供一种不可分离型角接触球轴承的装配工装，用于角接触轴承的外圈加热和内圈冷却合套方法中，实现角接触轴承的无损装配。

本实用新型采用的技术方案为：不可分离型角接触球轴承的装配工装，包括底座、芯轴和压块，底座上端面的中心轴向位置设有圆形凹孔，底座上端面的内壁还设有用于支撑轴承外圈的环形槽，所述的芯轴装配在圆形凹孔内，且芯轴与底座的中心轴线完全重合；其中，芯轴的上端面设有环形挡板，环形挡板的内径与轴承内圈的外径一致，环形挡板外壁与底座内壁之间设有用于夹设轴承保持架的间隙，所述的压块装配在环形挡板内，压块的下端面设有凸台，凸台的直径与轴承内圈的内径一致；环形挡板上端的外周面为与装设在轴承保持架内的钢球的外表面相切设置的环形斜坡面，环形斜坡面的上端面的直径小于其下端面的直径。

进一步地，环形挡板外壁与底座内壁之间的间隙值与轴承保持架的厚度一致。

进一步地，环形槽的外径与轴承外圈的外径一致。

进一步地，压块的中心轴线与底座的中心轴线完全重合，压块的外径大于凸台的直径，且压块的外径小于轴承内圈的外径。

进一步地，所述的圆形凹孔贯通底座的上端面和下端面，且芯轴的下端面与底座的下端面相平齐。

采用如上所述的技术方案，本实用新型具有如下优越性：底座能够支撑支撑轴承外圈，轴承保持架被夹持在底座与环形挡板之间，压块依靠下端设置的凸台将轴承内圈压入轴承保持架内，其中的环形挡板上端的外周面为环形斜坡面，在装配轴承时，钢球在自身重力作用下能够沿着环形斜坡面进入到轴承外圈的沟道底部，从而最大程度地降低热压过程中套圈对钢球造成的损伤；本实用新型针对性强，适合于角接触球轴承的装配，尤其适合于摩擦力矩要求极为严格的角接触球轴承。

附图说明

图1为本实用新型的使用状态图；

图2为本实用新型的示意图；

图3为图1中轴承保持架的示意图。

附图标记：1、底座，10、环形槽，2、芯轴，3、轴承外圈，4、钢球，5、轴承保持架，6、轴承内圈，7、压块，70、凸台，8、环形挡板，80、环形斜坡面。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征以及达成的目的便于理解，下面结合具体示意图，进一步阐述本实用新型，但本实用新型所要求保护的范围并不局限于具体实施方式中所描述的范围。

不可分离型角接触球轴承的装配工装，如图2所示，包括底座1、芯轴2和压块7，底座1上端面的中心轴向位置设有圆形凹孔，底座1上端面的内壁还设有用于支撑轴承外圈3的环形槽10，环形槽10的外径与轴承外圈3的外径一致。其中，芯轴2装配在圆形凹孔内，且芯轴2、底座1和压块7三者的中心轴线完全重合；其中，芯轴2的上端面设有环形挡板8；圆形凹孔贯通底座1的上端面和下端面，且芯轴2的下端面与底座1的下端面相平齐。

如图1和图2所示，环形挡板8外壁与底座1内壁之间设有用于夹设轴承保持架5的间隙，环形挡板8的内径与轴承内圈6的外径一致，环形挡板8的外径与轴承保持架5的内径一致，圆形凹孔的直径与轴承保持架5的外径一致，即环形挡板8外壁与底座1内壁之间的间隙值δ与轴承保持架5的厚度一致。其中，环形挡板8高度的设置，使装配后的轴承内圈6的底面与芯轴2的上端面不接触。

其中，压块7装配在环形挡板8内，压块7的下端面设有凸台70，压块7的外径大于凸台70的直径，且压块7的外径小于轴承内圈6的外径，凸台70的直径与轴承内圈6的内径一致，使该凸台70能够卡设在轴承内圈6的内壁；环形挡板8上端的外周面为与装设在轴承保持架5内的钢球4的外表面相切设置的环形斜坡面80，环形斜坡面80的上端面的直径小于其下端面的直径，即环形斜坡面80向下倾斜设置，环形斜坡面80与环形挡板8内壁面之间的夹角为锐角。

现有技术中，轴承装配的实现过程是：利用润滑油的特性，将直径很小的无磁钢球粘接在轴承保持架3的兜孔内，形成轴承保持架3和钢球4的组件，如图3所示；在传统热压的基础上，通过加热轴承外圈3、冷冻轴承内圈6，将轴承外圈3放入底座1中，然后将轴承保持架3放到底座1内，钢球4会与芯轴2接触，并且钢球4在自身重力的作用下会沿着芯轴2顶部的环形斜坡面80进入到轴承外圈3的沟道底部，此时将冷冻处理后的轴承内圈6放入芯轴2内，此时借助压块7迅速稍加用力即可轻松将轴承内圈6装入轴承外圈3内。