本实用新型涉及铝合金轮毂铸造领域，具体涉及一种中高压铝合金轮毂压铸模具。
背景技术：
轮毂是车辆用于连接轮胎与轴的部件，从制造工艺上可以分为整体铸造式、整体锻造式和复合式三种，其中整体铸造式轮毂以成本低的优势，占据了轮毂总生产量的90%左右。整体铸造式轮毂的制造过程是，将铝水即液态铝合金浇注进模具的型腔，待铝水凝固形成轮毂毛坯后脱模冷却，再进行去毛刺、打磨、表面处理等精加工得到轮毂成品；根据铝水浇注工艺的不同，分为重力铸造和压力铸造；轮毂的结构是由轮辋和轮辐组成的筒形，为便于脱模，其铸造模具普遍采用上模、下模和侧模组合形成毂铸造型腔，压力铸造在铝水浇注进模具后需要保持一定的压力，型腔的密封性越好，耐压值越高，所铸造出的轮毂品质越好；目前有一种铝合金轮毂压铸模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模、边模和上模，所述边模为截顶圆锥形，所述边模外壁连接有锁模套，所述边模与下模、上模相接处分别设有咬合机构；通过咬合机构使合模后的边模、下模和上模形成一个整体，避免出现炸膛现象，锁模套施加的压力越大，模具各部件组合的越紧密，降低压力控制难度，提高型腔压力，大幅减少铸造飞边，从而降低轮毂铸造过程中产生的废料量，有效降低轮毂制作成本，但是其边模仍采用低压铸造模具的4片式，组成边模的弧形部之间有4条边缝，随着压力的逐渐升高，型腔漏气的风险越来越大，因此限制了型腔的压力，而且由于有4片弧形部，模具加工难度较大，用于生产轮毂时的操作较为复杂。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种中高压铝合金轮毂压铸模具，可以解决现有铝合金轮毂压铸模具采用4片弧形部组成边模，导致限制了型腔的压力，以及模具加工难度较大、操作较为复杂问题。
本实用新型通过以下技术方案实现：
一种中高压铝合金轮毂压铸模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模、边模和上模，所述边模为截顶圆锥形，所述边模外壁连接有锁模套，所述边模与下模、上模相接处分别设有咬合机构，所述边模由两段弧形部对接组成。
本实用新型的进一步方案是，所述咬合机构包括设置于下模和上模外壁的凸起和/或凹槽，以及边模内壁上部和下部的凹槽和/或凸起，所述凸起和凹槽咬合配合。
本实用新型的进一步方案是，所述下模和上模上的凸起和/或凹槽至少设有一道。
本实用新型的进一步方案是，所述下模安装在下模板上，组成边模的弧形部下端滑动连接于下模板。
本实用新型的进一步方案是，所述弧形部下端和下模板表面分别设有相互配合的滑块和滑槽。
本实用新型的进一步方案是，所述锁模套内径介于边模外壁的大端外径和小端外径之间，其内壁设有与边模外壁相同的锥度。
本实用新型与现有技术相比的优点在于：
采用两段弧形部对接组成边模，弧形部数量和边缝数量减少一倍，大幅降低型腔漏气的风险，有效提高型腔的压力，进而提高制造出的轮毂品质，而且模具加工难度降低、操作简单。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示的一种中高压铝合金轮毂压铸模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模2、边模3和上模4，所述边模3由两段弧度相同的弧形部对接组成，所述下模2安装在下模板1上，组成边模3的弧形部下端和下模板1表面分别设有相互配合的滑块和滑槽；所述边模3为截顶圆锥形，所述边模3外壁连接有锁模套5，所述锁模套5内径介于边模3外壁的大端外径和小端外径之间，其内壁设有与边模3外壁相同的锥度；所述边模3与下模2、上模4相接处分别设有咬合机构6，所述咬合机构6包括设置于下模2和上模4外壁的至少一道凸起和/或凹槽，以及边模3内壁上部和下部的至少一道凹槽和/或凸起，所述凸起和凹槽咬合配合，所述凸起和凹槽的横断面为圆弧形、三角形、矩形、梯形或不规则的异形。