充气轮胎的制作方法

充气轮胎的制作方法
【专利摘要】为了提供一种高耐久性的充气轮胎。本发明的充气轮胎包括位于胎侧中的多个凹部(62)。凹部(62)具有圆形的轮廓。凹部(62)包括斜表面(66)和底表面(68)。凹部(62)包括小突起(70)。小突起(70)设置在斜表面(66)上。小突起(70)具有环形形状。小突起(70)具有大致矩形的截面。小突起(70)以与凹部(62)的轮廓同心的方式设置。包括小突起(70)的斜表面(66)的表面面积大于假设不包括小突起(70)的斜表面的表面面积。优选地，小突起的高度在0.25mm至1.0mm之间，而小突起的宽度在0.25mm至1.0mm之间。
【专利说明】充气轮胎
【技术领域】
[0001]本发明涉及充气轮胎。具体地，本发明涉及在其侧表面上具有凹部的轮胎。
【背景技术】
[0002]近年来，已经开发和广泛使用了包括在胎侧内的负荷支撑层的泄气保用轮胎。高硬度的交联橡胶用于支撑层。这种泄气保用轮胎称为侧部补强型泄气保用轮胎。在该类型的泄气保用轮胎中，如果内压因刺破而减小，那么负荷由支撑层来支撑。支撑层抑制了处于刺破状态下的轮胎的挠曲。即使在刺破状态下继续行驶，高硬度交联橡胶也能抑制支撑层中的发热。该泄气保用轮胎甚至在刺破状态下也允许行驶一段距离。安装有这种泄气保用轮胎的汽车不需要总是配备备用轮胎。该泄气保用轮胎的使用避免了在不方便的地点更换轮胎。
[0003]当用处于刺破状态下的泄气保用轮胎继续行驶时，支撑层的变形和复原反复出现。由于该反复，在支撑层中产生了热，并且轮胎的温度变高。热引起轮胎的橡胶部件的破损以及轮胎的橡胶部件之间的分离。不可能用已经出现破损和分离的轮胎来行驶。需要允许在刺破状态下行驶一段较长时间的泄气保用轮胎。换言之，需要不易发生因热导致破损和分离的泄气保用轮胎。
[0004]W02007/032405公开了一种在其胎侧上具有大量散热片的泄气保用轮胎。具有散热片的轮胎的表面面积较大。大的表面面积促进热从轮胎释放至大气。在该轮胎中，温度不易上升。
[0005]JP2009-298397公开了一种在其胎侧上具有大量凹部的泄气保用轮胎。在该轮胎中，通过凹部产生了湍流。湍流促进热从轮胎释放至大气。在该轮胎中，温度不易上升。
[0006]引用文献列表
[0007]专利文献
[0008]专利文献1:W02007/032405
[0009]专利文献2 JP2010-274886

【发明内容】

[0010]本发明要解决的问题
[0011]即便是对于具有散热片或凹部的泄气保用轮胎，也需要进一步改进在刺破状态下的行驶期间的耐久性。与泄气保用轮胎相似，对于一般充气轮胎，也需要改进耐久性。
[0012]本发明的目的是提供一种在耐久性方面优异的充气轮胎。问题的解决方案
[0013]根据本发明的充气轮胎包括在其侧表面上的大量凹部以及作为除凹部以外的部分的陆地部。每个凹部或陆地部具有小突起。
[0014]每个凹部可以具有连接至陆地部的斜表面和连接至斜表面的底表面。优选地，小突起形成在斜表面上。小突起可以形成在底表面上。
[0015]通常，每个凹部的轮廓是圆形的。优选地，小突起是环状的。小突起设置成与每个凹部的轮廓同心。
[0016]优选地，小突起的高度等于或大于0.25mm但等于或小于1.0mm，而小突起的宽度等于或大于0.25mm但等于或小于1.0mm。
[0017]本发明的有益效果
[0018]在根据本发明的充气轮胎中，在每个凹部处产生湍流。湍流冲击小突起。小突起的表面面积大于平整表面的表面面积。在该轮胎中，被湍流冲击的部分的表面面积较大。该轮胎具有优异的散热性能。该轮胎具有优异的耐久性。
【专利附图】

【附图说明】
[0019]【图1】图1是示出根据本发明的一个实施方式的充气轮胎的一部分的主视图。
[0020]【图2】图2是图1中的轮胎的沿线I1-1I截取的放大截面图。
[0021]【图3】图3A是示出图2中的轮胎的凹部的放大平面图，而图3B是沿图3A中的线B-B截取的截面图。
[0022]【图4】图4A是示出根据本发明的另一实施方式的轮胎的凹部的平面图，而图4B是沿图4A中的线B-B截取的截面图。
[0023]【图5】图5A是示出根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部的平面图，而图5B是沿图5A中的线B-B截取的截面图。
[0024]【图6】图6A是示出根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部的平面图，而图6B是沿图6A中的线B-B截取的截面图。
[0025]【图7】图7A是示出根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部的平面图，而图7B是沿图7A中的线B-B截取的截面图。
[0026]【图8】图8A是示出根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部的平面图，而图8B是沿图8A中的线B-B截取的截面图。
[0027]【图9】图9A是示出根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部的截面图，图9B是示出根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部的截面图，图9C是示出根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部的截面图，而图9D是示出根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部的截面图。
[0028]【图10】图1OA是示出根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部的平面图，而图1OB是沿图1OA中的线B-B截取的截面图。
【具体实施方式】
[0029]下面将通过适当地参照附图，根据优选实施方式详细地描述本发明。
[0030]图1和图2示出了泄气保用轮胎2。在图2中，上下方向是轮胎2的径向方向，左右方向是轮胎2的轴向方向，而垂直于纸面的方向是轮胎2的周向方向。在图2中，长短交替的虚线Eq表示轮胎2的赤道面。
[0031]轮胎2包括胎面4、胎翼6、胎侧8、夹紧部分10、胎圈12、胎体14、负荷支撑层16、带束层18、冠带层20、内衬22以及胎圈包布24。带束层18和冠带层20形成了补强层。补强层可以仅由带束层18组成。补强层可以仅由冠带层20组成。
[0032]胎面4具有沿径向方向向外突出的形状。胎面4形成与路面接触的胎面表面26。在胎面表面26上形成有沟槽28。由沟槽28形成胎纹。胎面4包括覆层30和基层32。覆层30由交联橡胶形成。基层32由另一种交联橡胶形成。覆层30在径向方向上位于基层32的外侧。覆层30在基层32上层叠。
[0033]胎侧8沿径向方向从胎面4的端部大致向内延伸。胎侧8由交联橡胶形成。胎侧8防止了胎体14的损伤。胎侧8包括肋部34。肋部34沿轴向方向向外突出。在刺破状态下的行驶期间，肋部34抵靠轮辋的轮缘36。该抵靠使得胎圈12的变形被抑制。变形被抑制的轮胎2在刺破状态下具有优异的耐久性。
[0034]每个胎侧8的导热系数优选地等于或大于0.lW/m/K。在刺破状态下的行驶期间，热从胎侧8充分地释放。考虑到散热，导热系数更优选地等于或大于0.2W/m/K。通过将具有优异导热性能的纤维分散在胎侧8的橡胶中，可以实现高的热导率。
[0035]夹紧部分10在径向方向上大致位于胎侧8的内侧。夹紧部分10在轴向方向上位于胎面12和胎体14的外侧。夹紧部分10抵靠轮毂的轮缘36。
[0036]胎圈12在径向方向上位于胎侧8的内侧。每个胎圈12包括芯部38和沿径向方向从芯部38向外延伸的三角胶40。芯部38具有环形形状并且包括不可伸缩的缠绕丝(通常为钢丝)。三角胶40沿径向方向向外渐缩。三角胶40由高硬度的交联橡胶形成。
[0037]胎体14由胎体帘布层42形成。胎体帘布层42在两侧在胎圈12上和胎圈12之间延伸，并且沿胎面4和胎侧8延伸。胎体帘布层42围绕每个芯部38沿轴向方向从内侧反包至外侧。由于该反包，在胎体帘布层42中形成了主要部分44和反包部分46。反包部分46的端部48位于带束层18的正下方。也就是说，每个反包部分46与带束层18交叠。胎体14具有所谓的“超高反包结构”。具有超高反包结构的胎体14有助于轮胎2在刺破状态下的耐久性。胎体14有助于刺破状态下的耐久性。
[0038]胎体帘布层42包括未示出的顶覆橡胶和彼此对齐的大量帘线。每条帘线相对于赤道面的角度的绝对值为45度至90度并且更优选地为75度至90度。也就是说，胎体14具有辐射状结构。帘线由有机纤维形成。优选的有机纤维的示例包括聚酯纤维、尼龙纤维、人造丝纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维(PEN)以及芳纶纤维。
[0039]负荷支撑层16在轴向方向上位于胎侧8的内侧。每个支撑层16介于胎体14与内衬22之间。支撑层16沿径向方向向内和向外渐缩。每个支撑层16具有新月状形状。支撑层16由高硬度的交联橡胶形成。当轮胎2被刺破时，支撑层16支撑负荷。支撑层16允许以甚至处于刺破状态下的轮胎2行驶一段时间。泄气保用轮胎2为侧部补强型。轮胎2可以包括形状各自不同于图2中所示的支撑层16的形状的支撑层。
[0040]胎体14的与支撑层16交叠的部分与内衬22分离。也就是说，胎体14因支撑层16的存在而弯曲。在刺破状态下，压缩负荷被施加至支撑层16，而拉伸负荷被施加至胎体14的接近支撑层16的区域。每个支撑层16是一块橡胶并且能够充分地承受压缩负荷。胎体14的帘线能够充分地承受拉伸负荷。支撑层16和胎体帘线抑制轮胎2在刺破状态下的竖向挠曲。竖向挠曲被抑制的轮胎2在刺破状态下具有优异的操控稳定性。
[0041]考虑到在刺破状态下的竖向变形的抑制，每个支撑层16的硬度优选地等于或大于60并且更优选地等于或大于65。考虑到在正常状态下的乘车舒适度，硬度优选地等于或小于90并且更优选地等于或小于80。根据“JIS K6253”标准用A型硬度计来测量硬度。通过将硬度计压靠在图2中所示的截面上来测量硬度。测量在23摄氏度的温度下进行。[0042]支撑层16的下端部50在径向方向上位于三角胶40的上端部52 (即胎圈的在径向方向上的外端部)的内侧。也就是说，支撑层16与三角胶40交叠。每个支撑层16的下端部50与对应的三角胶40的上端部52之间在径向方向上的距离优选地等于或大于5mm且优选地等于或小于50mm。在上述距离处于此范围内的轮胎2中，获得均匀的刚度分布。该距离更优选地等于或大于10mm。该距离更优选地等于或小于40mm。
[0043]支撑层16的上端部54在轴向方向上位于带束层18的端部56的内侧。也就是说，支撑层16与带束层18交叠。每个支撑层16的上端部54与带束层18的对应的端部56之间在轴向方向上的距离优选地等于或大于2mm且优选地等于或小于50mm。在上述距离处于此范围内的轮胎2中，获得均匀的刚度分布。该距离更优选地等于或大于5mm。该距离更优选地等于或小于40mm。
[0044]考虑到在刺破状态下的竖向变形的抑制，每个支撑层16的最大厚度优选地等于或大于3mm，更优选地等于或大于4mm，并且特别优选地等于或大于7mm。考虑到轮胎2的重量的减轻，最大厚度优选地等于或小于25mm，并且更优选地等于或小于20mm。
[0045]每个支撑层16的导热系数优选地等于或大于0.2W/m/K。在刺破状态下的行驶期间，热从每个支撑层16传导至另一部件。考虑到导热，导热系数更优选地等于或大于0.3W/m/K。通过将具有优异导热性能的纤维分散在每个支撑层16的橡胶中，可以实现高的热导率。
[0046]带束层18在径向方向上位于胎体14的外侧。带束层18在胎体14上层叠。带束层18补强了胎体14。带束层18包括内层58和外层60。如根据图1显而易见的，内层58的宽度略大于外层60的宽度。内层58和外层60中的每一者均包括未不出的顶覆橡胶和彼此对齐的大量帘线。每个帘线相对于赤道面倾斜。通常，倾角的绝对值等于或大于10度但等于或小于35度。内层58的每条帘线相对于赤道面倾斜的方向与外层60的每条帘线相对于赤道面倾斜的方向相反。帘线的材料优选为钢。有机纤维可以用于帘线。带束层18可以包括三个层或更多个层。
[0047]冠带层20覆盖带束层18。冠带层20包括未示出的帘线和顶覆橡胶。帘线被螺旋状地缠绕。冠带层20具有所谓的无接缝结构。帘线大致沿周向方向延伸。帘线相对于周向方向的角度等于或小于5度并且进一步等于或小于2度。带束层18通过帘线紧固，使得带束层18的升高被抑制。帘线由有机纤维形成。优选的有机纤维的示例包括尼龙纤维、聚酯纤维、人造丝纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维以及芳纶纤维。
[0048]轮胎2可以包括代替冠带层20的所谓的边缘冠带层，该边缘冠带层仅覆盖带束层18的端部56的附近。轮胎2可以包括冠带层20和边缘冠带层两者。
[0049]内衬22联结至胎体14的内周面。内衬22由交联橡胶形成。具有优异的阻气性能的橡胶用于内衬22。内衬22维持轮胎2的内压。
[0050]如图1和图2中所示，轮胎2在其侧表面上具有大量凹部62。在本发明中，侧表面意指轮胎2的外表面的可以沿轴向方向观察到的区域。通常，凹部62形成在胎侧8的表面上。每个侧表面中的除了凹部62之外的部分是陆地部64。
[0051]图3A是示出图2中的轮胎2的凹部62的放大平面图，而图3B是沿图3A中的线B-B截取的截面图。凹部62的轮廓是圆形的。凹部62具有斜表面66和底表面68。斜表面66连接至陆地部64。斜表面66是环状的。斜表面66相对于陆地部64倾斜。斜表面66的轮廓是圆形的。斜表面66的宽度是统一的。因此，作为底表面68的轮廓的圆与作为凹部62的轮廓的圆同心。
[0052]凹部62具有小突起70。小突起70形成在斜表面66上。如根据图3A显而易见的，小突起70是环状的。如根据图3B显而易见的，小突起70的截面形状为大致矩形。小突起70设置成与凹部62的轮廓同心。具有小突起70的斜表面66的表面面积大于当假设斜表面66上不存在小突起70时的斜表面的表面面积。
[0053]轮胎2在行驶期间旋转。安装有轮胎2的车辆行进。通过轮胎2的旋转和车辆的行进，空气横贯凹部62流过。在每个凹部62的边缘的上游侧处产生湍流。湍流冲击底表面68并且冲击斜表面66的下游侧。如上所述，斜表面66具有小突起70。湍流还冲击小突起70。在轮胎2中，被湍流冲击的部分的表面面积较大。在轮胎2中，促进了散热。在轮胎2中，抑制了因热引起的橡胶部件的破损和橡胶部件之间的分离。轮胎2允许在刺破状态下行驶一段较长的时间。湍流不仅有助于在刺破状态下的散热，而且有助于在正常状态下的散热。凹部62也有助于轮胎2在正常状态下的耐久性。在内压小于正常值的状态下行驶可能由驾驶员的疏忽所造成。凹部62也可以有助于这种情况下的耐久性。
[0054]在轮胎2中，凹部62抑制了温度上升。因而，即使当支撑层16很薄时，也能够在刺破状态下行驶很长一段时间。薄的支撑层16实现了轮胎2的重量的减轻。薄的支撑层16减小了滚动阻力。重量轻且滚动阻力减小的轮胎2有助于车辆燃料消耗的减少。此外，薄的支撑层16也实现了优异的乘车舒适度。
[0055]在图3中，箭头H指示突起的高度。考虑到大的表面面积的实现，高度H优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。考虑到突起的刚度，高度H优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。
[0056]在图3中，箭头W指示突起的宽度。考虑到突起的刚度，宽度W优选地等于或大于
0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。考虑到温度的降低，宽度W优选地等于或小于
1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。
[0057]在图3中，交替的一长两短虚线Sg是从凹部62的一个边缘Ed延伸至凹部62的另一边缘Ed的线段。在图3中，箭头Di指示线段Sg的长度，即凹部62的直径。直径Di优选地等于或大于2mm并且优选地等于或小于70mm。空气充分地流入具有2mm或更大的直径Di的凹部62中，从而充分地产生湍流。凹部62抑制轮胎2的温度上升。在这方面，直径Di更优选地等于或大于4mm并且特别优选地等于或大于6mm。在具有直径Di为70mm或更小的凹部62的轮胎2中，可以在许多位置产生湍流。此外，在具有直径Di为70mm或更小的凹部62的轮胎2中，每个侧表面的表面面积较大。大的表面面积促进热从轮胎2释放。凹部62抑制轮胎2的温度上升。在这方面，直径Di更优选地等于或小于40mm并且特别优选地等于或小于20mm。
[0058]轮胎2可以具有直径Di彼此不同的两种或更多种类型的凹部62。在具有两种或更多种类型的凹部62的轮胎2中，凹部62的平均直径优选为2mm，更优选地等于或大于4mm，并且特别优选地等于或大于6mm。平均直径优选地等于或小于70mm，更优选地等于或小于40mm,并且特别优选地等于或小于20mm。直径Di处于上述范围内的凹部62的数量相对于凹部62的总数的比值优选地等于或大于50%并且更优选地等于或大于70%。该比值理想地为 100%ο[0059]在图3中，箭头De指示凹部62的深度。深度De是凹部62的最深部分与线段Sg之间的距离。深度De优选地等于或大于0.5mm且优选地等于或小于7mm。在具有0.5mm或更大的深度De的凹部62处，产生足够的湍流。在这方面，深度De更优选地等于或大于
0.8mm并且特别优选地等于或大于1.0mm。在具有7mm或更小的深度De的凹部62中，空气不易停留在其底部。在这方面，直径De更优选地等于或小于4mm并且特别优选地等于或小于 3.0mnin
[0060]轮胎2可以具有深度De彼此不同的两种或更多种类型的凹部62。在具有两种或更多种类型的凹部62的轮胎2中，凹部62的平均深度优选地等于或大于0.5mm,更优选地等于或大于0.8mm,并且特别优选地等于或大于1.0mm0平均深度优选地等于或小于7mm，更优选地等于或小于4mm，并且特别优选地等于或小于3.0mm。深度De处于上述范围内的凹部62的数量相对于凹部62的总数的比值优选地等于或大于50%并且更优选地等于或大于70%。该比值理想地为100%。
[0061]深度De与直径Di的比值(De/Di )优选地等于或大于0.01且优选地等于或小于
0.5。在具有0.01或更大的比值(De/Di)的凹部62处，产生足够的湍流。在这方面，比值(De/Di)更优选地等于或大于0.03并且特别优选地等于或大于0.05。在具有0.5或更小的比值(De/Di)的凹部62中，空气不易停留在其底部。在这方面，比值(De/Di)更优选地等于或小于0.4并且特别优选地等于或小于0.3。
[0062]凹部62的容积优选地等于或大于1.0mm3且优选地等于或小于400mm3。在具有
1.0mm3或更大的容积的凹部62处，产生足够的湍流。在这方面，容积更优选地等于或大于1.5mm3并且特别优选地等于或大于2.0mm3。在具有400mm3或更小的容积的凹部62中，空气不易停留在其底部。在这方面，容积更优选地等于或小于300mm3并且特别优选地等于或小于 250mm3。
[0063]所有凹部62的总容积优选地等于或大于300mm3且优选地等于或小于5000000mm3。在总容积等于或大于300mm3的轮胎2中，热被充分地释放。在这方面，总容积更优选地等于或大于600mm3并且特别优选地等于或大于800mm3。总容积等于或小于5000000m3的轮胎2是重量较轻的。在这方面，总容积更优选地等于或小于1000000mm3并且特别优选地等于或小于 500000mm3。
[0064]凹部62的面积优选地等于或大于3mm2且优选地等于或小于4000mm2。在具有3mm2或更大的面积的凹部62处，产生足够的湍流。在这方面，面积更优选地等于或大于12mm2并且特别优选地等于或大于20mm2。每个凹部62的面积等于或小于4000mm2的轮胎2是重量较轻的。在这方面，面积更优选地等于或小于2000mm2并且特别优选地等于或小于1300mm2。在本发明中，凹部62的面积意指由凹部62的轮廓所围绕的区域的面积。在圆形凹部62的情况下，面积S通过下面的数学公式来计算。
[0065]S= (Di / 2)2*31
[0066]在相邻凹部62之间的陆地部64的宽度优选地等于或大于0.05mm且优选地等于或小于20mm。在宽度等于或大于0.05mm的轮胎2中，陆地部64具有足够的耐磨性。在这方面，宽度更优选地等于或大于0.1Omm并且特别优选地等于或大于0.2mm。在宽度等于或小于20_的轮胎2中，可以在许多位置处产生湍流。在这方面，宽度更优选地等于或小于15mm并且特别优选地等于或小于10mm。[0067]每一个侧表面上的凹部62的数量优选地等于或大于50且优选地等于或小于5000。在该数量等于或大于50的轮胎2中，可以在许多位置处产生湍流。在这方面，该数量更优选地等于或大于100并且特别优选地等于或大于150。在该数量等于或小于5000的轮胎2中，每个凹部62可以具有足够的尺寸。在这方面，该数量更优选地等于或小于2000并且特别优选地等于或小于1000。凹部62的数量和图案可以根据轮胎2的尺寸和每个侧表面的面积视情况而定。
[0068]由于轮胎2旋转，空气相对于每个凹部62的流动方向不一致。因此，对轮胎2而言，不具有方向性的凹部——即平面形状是圆形的凹部62是最优选的。鉴于轮胎2的旋转方向，可以布置具有方向性的凹部62。在具有方向性的每个凹部62中，小突起优选地在下游侧处形成在斜表面上。
[0069]在本发明中，“凹部”清楚地区别于可见于现有轮胎2中的沟槽。沟槽相对于其宽度具有较大的长度。在具有沟槽的轮胎2中，空气易于停留。同时，每个凹部62具有其长径与其短径的小比值。因此，在具有凹部62的轮胎2中，空气不易停留。长径与短径的比值优选地等于或小于3.0,更优选地等于或小于2.0,并且特别优选地等于或小于1.5。在每个圆形凹部62中，比值为1.0。长径是当凹部62在无穷远处被观察时能够在轮廓内绘制的最长线段的长度。短径是凹部62在与最长线段正交的方向上的尺寸。
[0070]如图1中所示，在轮胎2中，大量凹部62以交错的形式布置。因此，六个凹部62与一个凹部62相邻。在具有这种布置的轮胎2中，湍流产生的位置均匀地分布。在轮胎2中，热从每个侧表面均匀地释放。这种布置具有优异的冷却效果。可以任意地布置大量凹部62。
[0071]如图3中所示，凹部62的截面形状为梯形。也就是说，凹部62的形状是圆锥台形。在凹部62中，容积相对于深度De而言是较大的。因此，可以实现足够的容积和较小的深度De0当设定较小的深度De时，可以抑制空气的停留。
[0072]在图3中，附图标记α指示斜表面66的角度。角度α优选地等于或大于10度且优选地等于或小于70度。在具有10度或更大角度α的凹部62中，可以实现足够的容积和较小的深度De。在这方面，角度α更优选地等于或大于20度并且特别优选地等于或大于25度。在具有70度或更小的角度α的凹部62中，湍流很容易流入底表面68中。在这方面，角度更优选地等于或小于60度并且特别优选地等于或小于55度。
[0073]轮胎2可以具有代替圆形凹部62的非圆形凹部或可以具有非圆形凹部和圆形凹部62。典型的非圆形凹部的平面形状是多边形。轮胎2可以具有平面形状是椭圆形或长圆形的凹部。轮胎2可以具有平面形状是眼泪形(或泪滴形)的凹部。轮胎2可以具有突起和凹部62。
[0074]在轮胎安装在常规轮辋上且充气至正常内压的状态下对轮胎的每个部分的尺寸和角度进行测量，除非另有说明。在测量期间，没有负荷被施加至轮胎。在本说明书中，常规轮辋意指在轮胎所依据的标准中规定的轮辋。在JATMA标准中的“标准轮辋”、在TRA标准中的“设计轮辋”以及在ETRTO标准中的“测量轮辋”是常规轮辋。在本说明书中，正常内压意指在轮胎所依据的标准中规定的内压。在JATMA标准中的“最高气压”、在TRA标准中“各种冷充气压力下的轮胎负荷极限”中列举的“最大值”以及在ETRTO标准中的“充气压力”是正常内压。应该注意的是，在用于乘用车的轮胎的情况下，在内压为ISOkpa的状态下进行尺寸和角度的测量。
[0075]图4示出了根据本发明的另一实施方式的轮胎的凹部80。凹部80的轮廓为圆形。凹部80具有斜表面82和底表面84。斜表面82具有小突起86。小突起86是环状的。小突起86的纵向方向相对于斜表面82的法线方向倾斜。在图4B中，附图标记Θ指示小突起86的纵向方向相对于斜表面82的法线方向的角度。该角度Θ优选地等于或大于-45度且优选地等于或小于45度，并且特别优选地等于或大于-30度且特别优选地等于或小于30度。
[0076]小突起86的高度还优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该高度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。小突起86的宽度优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该宽度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。
[0077]图5示出了根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部90。凹部90的轮廓为圆形。凹部90具有斜表面92和底表面94。斜表面92具有第一小突起96和第二小突起98。第一小突起96和第二小突起98是环状的。具有两个小突起86的斜表面92的表面面积很大。斜表面92促进了散热。
[0078]第一小突起96和第二小突起98中的每一者的高度优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该高度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。第一小突起96和第二小突起98中的每一者的宽度优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该宽度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mmο
[0079]图6示出了根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部100。凹部100的轮廓为圆形。凹部100具有斜表面102和底表面104。底表面104具有小突起106。小突起106是环状的。具有小突起106的底表面104的表面面积较大。底表面104促进了散热。
[0080]小突起106的高度还优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该高度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。小突起106的宽度优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该宽度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。
[0081]图7示出了根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部110。凹部110的轮廓为圆形。凹部110具有斜表面112和底表面114。斜表面112具有第一小突起116。底表面114具有第二小突起118。第一小突起116和第二小突起118是环状的。具有第一小突起116的斜表面112的表面面积较大。斜表面112促进了散热。具有第二小突起118的底表面114的表面面积较大。底表面114促进了散热。
[0082]第一小突起116和第二小突起118中的每一者的高度优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该高度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。第一小突起116和第二小突起118中的每一者的宽度优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该宽度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。
[0083]图8示出了根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部120和陆地部122。凹部120的轮廓为圆形。凹部120具有斜表面124和底表面126。陆地部122具有小突起128。小突起128是环状的。具有小突起128的陆地部122的表面面积较大。在凹部120处产生的湍流冲击小突起128。陆地部122促进了散热。
[0084]小突起128的高度还优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于
0.50mm。该高度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。小突起128的宽度优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该宽度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。
[0085]图9A示出了截面形状是正方形的小突起130。尽管没有示出，但是小突起130类似于图3中所示的小突起70是环状的。小突起130促进了散热。小突起130的高度H还优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。高度H优选地等于或小于
1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。小突起130的宽度W优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。宽度W优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mmο
[0086]图9B示出了截面形状是三角形的小突起132。尽管没有示出，但是小突起132类似于图3中所示的小突起70是环状的。小突起132促进了散热。小突起132的高度H还优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。高度H优选地等于或小于
1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。小突起132的宽度W优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。宽度W优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mmο
[0087]图9C示出了具有端部为半圆形的截面形状的小突起134。尽管没有示出，但是小突起134类似于图3中所示的小突起70是环状的。小突起134促进了散热。小突起134的高度H还优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。高度H优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。小突起134的宽度W优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。宽度W优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。
[0088]图9D示出了具有表面是凹面的截面形状的小突起136。尽管没有示出，但是小突起136类似于图3中所示的小突起70是环状的。小突起136促进了散热。小突起136的高度H还优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。高度H优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。小突起136的宽度W优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。宽度W优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。
[0089]图10示出了根据本发明的又一实施方式的轮胎的凹部140。凹部140的轮廓为圆形。凹部140具有斜表面142和底表面144。凹部140具有两个第一小突起146和两个第二小突起148。每个第一小突起146具有直线形状。每个第一小突起146形成在斜表面142上。每个第二小突起148具有直线形状。每个第二小突起148形成在斜表面142和底表面144上。在凹部140的上游侧边缘处产生的湍流冲击第一小突起146和第二小突起148。第一小突起146和第二小突起148促进了散热。
[0090]第一小突起146和第二小突起148中的每一者的高度优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该高度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。第一小突起146和第二小突起148中的每一者的宽度优选地等于或大于0.25mm并且特别优选地等于或大于0.50mm。该宽度优选地等于或小于1.0mm并且特别优选地等于或小于0.8mm。
[0091]示例
[0092]下面将借助于示例展示本发明的效果，但是本发明不应基于这些示例的描述以局限的方式来解释。
[0093]【示例I】
[0094]生产了图1至图3中所示的泄气保用轮胎。该轮胎的尺寸为“235/55R18100V”。轮胎具有大量凹部。每个凹部具有斜表面和底表面。在斜表面上形成有环状突起。突起的截面形状为矩形。突起的高度H是0.50mm,而突起的宽度W是0.25mm。
[0095]【示例2至示例5】
[0096]以与示例I相同的方式得到示例2至示例5的轮胎，不同之处在于突起的角度Θ如下面的表1中所示。
[0097]【示例6至示例10】
[0098]以与示例I相同的方式得到示例6至示例10的轮胎，不同之处在于突起的高度H和宽度W如下面的表2中所示。
[0099]【示例11至示例14】
·[0100]以与示例I相同的方式得到示例11至示例14的轮胎，不同之处在于突起的截面形状如下面的表3中所示。
[0101]【示例15至示例19】
[0102]以与示例I相同的方式得到示例15至示例19的轮胎，不同之处在于突起的位置和数量如下面的表4中所示。
[0103]【对比示例】
[0104]以与示例I相同的方式得到对比示例的轮胎，不同之处在于没有设置突起。
[0105]【温度】
[0106]每个轮胎安装在常规轮辋上并且充气，使得其内压变为220kPa。轮胎的气门芯被移除以使轮胎的内部与大气连通。轮胎以80km/h的速度在转鼓上运行，其中，5.1kN的负荷被施加至轮胎。当行驶距离为20km时，测量轮胎的表面温度。结果如下面的表1至4中所
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[0107]【表1】
[0108]表1评估结果
[0109]
【权利要求】
1.一种充气轮胎，包括在所述充气轮胎的侧表面上的大量的凹部和作为除所述凹部以外的部分的陆地部，其中， 每个所述凹部或所述陆地部均具有小突起。
2.根据权利要求1所述的轮胎，其中， 每个所述凹部均具有连接至所述陆地部的斜表面和连接至所述斜表面的底表面，并且 所述小突起形成在所述斜表面上。
3.根据权利要求1所述的轮胎，其中， 每个所述凹部均具有连接至所述陆地部的斜表面和连接至所述斜表面的底表面，并且 所述小突起形成在所述底表面上。
4.根据权利要求1所述的轮胎，其中， 每个所述凹部的轮廓均是圆形， 所述小突起是环状的，并且 所述小突起布置成与每个所述凹部的所述轮廓同心。
5.根据权利要求1所述的轮胎，其中， 所述小突起的高度等于或大于0.25mm但等于或小于1.0mm,并且 所述小突起的宽度等于或大于0.25mm但等于或小于1.0_。
【文档编号】B60C17/00GK103796849SQ201280039035
【公开日】2014年5月14日 申请日期:2012年8月9日 优先权日:2011年8月10日
【发明者】林聪
申请人:住友橡胶工业株式会社