本实用新型属于汽车零部件领域，具体地说，是关于一种汽车座椅抬升模块总成。
背景技术：
汽车座椅是汽车中不可缺少的重要组成部分，汽车座椅的安全性直接影响着乘车人的生命安全，具有及其重要的作用。汽车座椅通常包括座椅骨架及外饰，座椅骨架包括底座、侧壁板、背板、上横板、下横板及抬升模块等。
抬升模块通常包括电机支架，通过电机来控制抬升管的抬升与降低。现有的电机支架零部件较多，结构复杂，导致加工工序复杂，且安装繁琐。同时，降低较多的零部件安装降低了安装精度，从而直接影响与之相关联的其他部件的安装精度，从而影响整个汽车座椅的安装精度、安全性能和高度可调节性。
因此，有必要设计一种新型的汽车座椅抬升模块总成，以克服现有技术中的上述技术缺陷。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种汽车座椅抬升模块总成，电机支架零部件少，安装精度高，能够有效保证汽车座椅的安装精度、安全性能和高度可调节性。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
汽车座椅抬升模块总成，包括抬升管和支承方管，所述抬升管的两端固定连接抬升管连接件，所述支承方管的两端固定连接支承方管连接件，所述抬升管连接件与所述支承方管连接件之间铆接连接，其中：
所述抬升管一端的底部焊接第一电机支架，所述支承方管相同一端的底部焊接第二电机支架，所述第一电机支架位于所述抬升管连接件的内侧，所述第二电机支架位于所述支承方管连接件的内侧；
所述第一电机支架为对称结构，包括两个第一侧翼及连接两个所述第一侧翼的第一连接翼，所述第一侧翼的顶部具有半圆弧形凹陷，所述抬升管设置于所述半圆弧形凹陷内，并与所述半圆弧形凹陷焊接固定连接；所述第一侧翼的底部具有第一支承耳，所述第一支承耳上开设第一通孔；
所述第二电机支架包括第二侧翼、第三侧翼及连接所述第二侧翼和第三侧翼的第二连接翼，所述第二侧翼和第三侧翼的顶部具有对称的L型台阶，所述支承方管设置于所述L型台阶内，并与所述L型台阶的底面焊接连接；所述第二侧翼的底部具有第二支承耳，所述第二支承耳上开设第二通孔；
所述第三侧翼上具有第三通孔，所述第三通孔的中心高度及大小与所述第二通孔相同。
根据本实用新型，所述第三侧翼的底部具有水平延伸段，所述第三侧翼呈L型，所述第三通孔的上部和下部分别具有上部开孔和下部开孔，所述下部开孔延伸至所述水平延伸段上。
根据本实用新型，所述支承方管连接件的底部开设门型凹槽，所述支承方管的两侧边的外侧面分别与所述门型凹槽的两内侧面焊接固定连接。
根据本实用新型，所述第一侧翼的中部分别向两个所述第一侧翼之间凸起，所述凸起与所述第一连接翼共同围成电机转轴插入的空间。
根据本实用新型，两个所述抬升管连接件的两端分别开设第四通孔和第五通孔，所述抬升管的两端分别穿过所述第四通孔并与所述抬升管连接件固定连接。
根据本实用新型，所述抬升管连接件上的所述第四通孔和第五通孔之间具有对称的加强筋。
根据本实用新型，所述支承方管连接件的顶部开设第六通孔，铆钉穿过所述第五通孔和第六通孔将所述抬升管连接件和所述支承方管连接件通过铆钉铆接连接。
根据本实用新型，所述铆钉与所述第五通孔和第六通孔之间设置衬套。
根据本实用新型，述抬升管连接件为弧形薄片，所述第四通孔和第五通孔分别设置于所述弧形薄片的两端，所述抬升管连接件上具有波浪形弯折。
根据本实用新型，所述汽车座椅抬升模块总成为对称结构，所述第一电机支架与所述第二电机支架的轴心靠近设置，所述第一电机支架与所述汽车座椅抬升模块总成的对称中心线OA的距离大于所述第二电机支架与所述汽车座椅抬升模块总成的对称中心线OA的距离。
进一步地，所述第一电机支架与所述第二电机支架的轴心之间的距离为3.9±0.1mm。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益技术效果：
1)本实用新型的汽车座椅抬升模块总成，电机支架由第一电机支架和第二电机支架两部分组成，零部件少，降低了电机支架安装的复杂性，提高了电机支架的安装精度，从而有效保障汽车座椅的安装精度和安全性能。
2)第一电机支架和第二电机支架的结构强度高，能够有效保障整个抬升模块总成的结构强度，从而进一步保障汽车座椅的安全性和高度可调节性。
附图说明
图1是本实用新型的汽车座椅抬升模块总成的结构示意图。
图2是本实用新型的第一电机支架的结构示意图。
图3是本实用新型的第二电机支架的结构示意图。
图4是本实用新型的图1的左视图示意图。
图5是本实用新型的图1的仰视图示意图(其中支承方管部分剖视)。
图中：1-抬升管、2-支承方管、3-抬升管连接件、4-支承方管连接件、5-第一电机支架、6-第二电机支架、7-铆钉、31-加强筋、32-波浪形弯折、41-门型凹槽、51-第一侧翼、52-第一连接翼、53-半圆弧形凹陷、54-第一支承耳、55-第一通孔、56凸起、61-第二侧翼、62-第三侧翼、63-第二连接翼、64-L型台阶、65-第二支承耳、66-第二通孔、67-第三通孔、68-水平延伸段、69-上部开孔、610-下部开孔
具体实施方式
下面结合附图，以具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。应理解，以下实施例仅用于说明本实用新型而非用于限定本实用新型的范围。
如图1所示，本实用新型的汽车座椅抬升模块总成，包括抬升管1和支承方管2，所述抬升管1的两端固定连接抬升管连接件3，所述支承方管2的两端固定连接支承方管连接件4，所述抬升管连接件3与所述支承方管连接件4之间铆接连接。其中：
所述抬升管1一端的底部焊接第一电机支架5，所述支承方管2相同一端的底部焊接第二电机支架6，所述第一电机支架5位于所述抬升管连接件3的内侧，所述第二电机支架6位于所述支承方管连接件4的内侧。
所述第一电机支架5和所述第二电机支架6共同支承电机，并通过电机驱动所述抬升管1沿着所述抬升管连接件3与所述支承方管连接件4的铆接点进行旋转，实现抬升或下降。
如图2所示，所述第一电机支架5为对称结构，包括两个第一侧翼51及连接两个所述第一侧翼51的第一连接翼52，所述第一侧翼51的顶部具有半圆弧形凹陷53，所述抬升管1设置于所述半圆弧形凹陷53内，并与所述半圆弧形凹陷53焊接固定连接；所述第一侧翼51的底部具有第一支承耳54，所述第一支承耳54上开设第一通孔55。所述第一通孔55内可安装用于固定电机的塑料件。
如图3所示，所述第二电机支架6包括第二侧翼61和第三侧翼62，及连接所述第二侧翼61和第三侧翼62的第二连接翼63，所述第二侧翼61和第三侧翼62的顶部具有对称的L型台阶64，所述支承方管2设置于所述L型台阶64内，并与所述L型台阶64的底面焊接连接；所述第二侧翼61的底部具有第二支承耳65，所述第二支承耳65上开设第二通孔66，所述第二通孔66内可安装用于固定电机的塑料件。
所述第三侧翼62上具有第三通孔67，所述第三通孔67的中心高度及大小与所述第二通孔66相同。
本实用新型的汽车座椅抬升模块总成，电机支架由第一电机支架5和第二电机支架6两部分组成，零部件少，降低了电机支架安装的复杂性，提高了电机支架的安装精度，从而有效保障汽车座椅的安装精度和安全性能。
所述第一电机支架5和第二电机支架6的上述设计，使得所述第一电机支架5和第二电机支架6的结构强度高，能够有效保障整个抬升模块总成的结构强度，从而进一步保障汽车座椅的安全性和高度可调节性。
如图3所示，根据本实用新型，所述第三侧翼62的底部具有水平延伸段68，所述第三侧翼62呈L型。所述第三通孔67的上部和下部分别进一步具有上部开孔69和下部开孔610，所述下部开孔610延伸至所述水平延伸段68上。所述上部开孔69和下部开孔610可减少所述第二电机支架6的重量，从而减少用料成本。
如图4所示，根据本实用新型，所述支承方管连接件4的底部开设门型凹槽41，所述支承方管2的两侧边的外侧面分别与所述门型凹槽41的两内侧面焊接固定连接。
如图2所示，根据本实用新型，所述第一侧翼51的中部分别向两个所述第一侧翼51之间凸起56，所述凸起56与所述第一连接翼51共同围成电机转轴插入的空间。
所述凸起56还起到加强筋的作用，能够提高所述第一电机支架5的结构强度。
根据本实用新型，两个所述抬升管连接件3的两端分别开设第四通孔(图中未示出)和第五通孔(图中未示出)，所述抬升管1的两端分别穿过所述第四通孔并与所述抬升管连接件3固定连接。
根据本实用新型，所述抬升管连接件3上的所述第四通孔和第五通孔之间具有对称的加强筋31。加强筋31的设置提高了所述抬升管连接件3的结构强度，从而提高了整个汽车座椅抬升模块总成的结构强度，能够有效保障汽车座椅的安全性。
如图1和图4所示，根据本实用新型，所述支承方管连接件4的顶部开设第六通孔(图中未示出)，铆钉7穿过所述第五通孔和第六通孔将所述抬升管连接件3和所述支承方管连接件4铆接连接，使得所述抬升管1可随所述抬升管连接件3沿着二者的该铆接点旋转。
进一步地，所述铆钉7与所述第五通孔和第六通孔之间设置衬套(图中未示出)。衬套对第五通孔和第六通孔起到保护作用，有效提高了铆接的有效性，提高了整个汽车座椅抬升模块的使用寿命，保障了汽车座椅的安全性能。
如图1所示，根据本实用新型，所述抬升管连接件3为弧形薄片，所述第四通孔和第五通孔分别设置于所述弧形薄片的两端，所述抬升管连接件3上还具有波浪形弯折32。波浪形弯折32的设计提高了抬升管连接件3的结构强度，高了所述抬升管连接件3的结构强度，从而提高了整个汽车座椅抬升模块总成的结构强度，能够有效保障汽车座椅的安全性。
如图5所示，根据本实用新型，所述汽车座椅抬升模块总成为对称结构，所述第一电机支架5与所述第二电机支架6的轴心靠近设置，且所述第一电机支架5与所述汽车座椅抬升模块总成的对称中心线OA的距离大于所述第二电机支架6与所述汽车座椅抬升模块总成的对称中心线OA的距离。
根据本实用新型的一个具体实施例，所述第一电机支架5与所述第二电机支架6的轴心之间的距离为3.9±0.1mm。
所述半圆弧形凹陷53的圆中心与所述第一通孔55的圆中心之间的距离为12.09mm。
以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。