充气轮胎的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及充气轮胎，尤其涉及充气轮胎的胎侧壁表面的设计。
【背景技术】
[0002] 近年来，为了提高装配充气轮胎的车辆的燃料经济性和车辆的最高速度，要求降 低充气轮胎的滚动阻力。为了降低充气轮胎的滚动阻力，提出有变更充气轮胎的构造和/ 或胎面花纹设计等而成的各种形态。
[0003] 另外，为了提高车辆的燃料经济性和车辆的最高速度，也提出有降低滚动期间的 充气轮胎的空气阻力。充气轮胎的空气阻力受设置于胎面部表面的胎面花纹的凹凸和/或 设置于胎侧壁表面的标志和/或花纹的凹凸影响。
[0004] 例如，已知有在胎侧壁表面不存在胶边（spew)或胶边痕迹、而能够降低空气阻力 的充气轮胎（专利文献1)。
[0005] 在该充气轮胎的胎侧壁表面的包含轮胎最大宽度位置的第1区域设置有多个凹 窝状的凹部，在各个所述凹部的周围以覆盖各个所述凹部的方式设置有沿一方向延伸的多 个线状的谷部而实施锯齿加工。
[0006] 上述充气轮胎中，由于在轮胎的胎侧壁表面的包含轮胎最大宽度位置的区域设置 有多个凹窝状的凹部，所以能够降低因充气轮胎的滚动而产生的空气阻力，对于燃料经济 性的提高也是有效的。
[0007] 现有技术文献
[0008] 专利文献
[0009] 专利文献1 :日本特开2012-106583号公报
【发明内容】
[0010] 发明要解决的问题
[0011] 一方面，为了达成充气轮胎的轻量化、低滚动阻力化，进行减薄胎侧壁的厚度（以 下，也称为胎侧厚度（gauge))的加工。但是，若减薄胎侧厚度，则具有在胎侧壁表面以高的 概率产生外观不良的倾向。该外观不良虽然在轮胎的耐久性和/或其他运动性能上不带来 不良影响，但会让用户担心是否是轮胎的耐久性和/或其他运动性能低的残次品。具体而 言，在轮胎制造时的成型工序中，片状的胎体构件在轮胎成型筒上卷绕一周，胎体构件的卷 绕开始端和卷绕结束端局部重叠而连接。因此，重叠的部分的厚度变厚，该部分成为原因而 在最终的轮胎中在胎侧壁表面成为凹凸而出现。特别是，在使用1张胎体构件的子午线轮 胎中，该凹凸显著地显眼。
[0012] 在胎侧壁表面设置有多个凹窝状的凹部的上述充气轮胎中，通过设置多个凹部， 在胎侧壁表面实际出现的凹凸虽然不容易显眼，但要求该凹凸更加不容易显眼。
[0013] 因此，本发明的目的在于，提供一种能够降低轮胎滚动时的空气阻力、并且能够使 得在胎侧壁表面实际存在的凹凸不容易显眼的充气轮胎。
[0014] 用于解决问题的手段
[0015] 本发明的一技术方案是充气轮胎。该充气轮胎具备：胎面部；一对胎圈部；以及一 对胎侧部，其设置于所述胎面部的两侧，与所述一对胎圈部和所述胎面部连接。
[0016] 在所述一对胎侧部的至少一方胎侧部的胎侧壁表面的包含轮胎最大宽度位置的 区域设置有：多个凹窝状的凹部，其大小沿着轮胎周向周期性变化；和，沿一方向延伸的多 个线状的谷部，其在各个所述凹部的周围分别覆盖所述凹部。
[0017] 此时，优选，所述凹部是圆形凹部，所述圆形凹部的大小沿着轮胎周向周期性变 化，所述圆形凹部的底面是球面形状，所述圆形凹部的最大深度与大小无关而一定。
[0018] 优选，所述圆形凹部包括具有彼此不同的大小的至少3种以上的凹部，所述圆形 凹部的大小沿着轮胎周向阶段性变化。
[0019] 另外，优选，形凹部的最大深度是0. 3~I. 5mm。
[0020] 另外，优选，所述凹部沿着轮胎径向形成凹部列，所述凹部列内的凹部的大小一 定。
[0021] 优选，所述凹部的所述大小的周期是充气轮胎的所述胎面部的周长的3%以上 20%以下。
[0022] 另外，优选，所述凹部是真圆形状的圆形凹部，所述圆形凹部的直径是3.0~ 15. Omm0
[0023] 优选，所述凹部所占的总占有面积相对于所述区域的表面积的面积比是25~ 60%〇
[0024] 优选，将从所述胎圈部的最下端朝向轮胎径向外侧而测得的轮胎截面高度的 30~50 %的范围内的轮胎径向的位置作为所述胎侧壁表面中的下端位置，将所述凹部设 置至该下端位置为止。
[0025] 另外，优选，所述凹部沿着轮胎周向以一定的间隔设置。
[0026] 优选，所述线状的谷部以一定的间隔设置。
[0027] 发明效果
[0028] 根据上述充气轮胎，能够降低轮胎滚动时的空气阻力，并且使得胎侧壁表面实际 存在的凹凸不易显眼。
【附图说明】
[0029] 图1是本实施方式的充气轮胎的轮廓剖视图。
[0030] 图2是示出本实施方式的胎侧部的表面的图。
[0031] 图3是将本实施方式的胎侧部的胎侧壁表面的图案（花纹）的一部分放大后的放 大图。
[0032] 图4是对本实施方式中的谷部和凹部的深度进行说明的剖视放大图。
[0033] 图5是对本实施方式中的谷部和凹部的关系进行详细说明的俯视图。
【具体实施方式】
[0034] 以下，对本实施方式的充气轮胎（以后，简称为轮胎）进行详细说明。
[0035] 以下说明的本实施方式的充气轮胎例如适用于乘用车用轮胎，但也可以适用于小 型卡车用轮胎或公共汽车/卡车用轮胎。以下说明的本实施方式的充气轮胎是乘用车用轮 胎。
[0036] 在以下的说明中，轮胎宽度方向是与充气轮胎的旋转轴平行的方向。轮胎宽度方 向外侧是在轮胎宽度方向上远离表示轮胎赤道面的轮胎中心线CL的侧。另外，轮胎宽度方 向内侧是在轮胎宽度方向上靠近轮胎中心线CL的侧。轮胎周向是将充气轮胎的旋转轴作 为旋转的中心而进行旋转的方向。轮胎径向是与充气轮胎的旋转轴正交的方向。轮胎径向 外侧是远离所述旋转轴的侧。另外，轮胎径向内侧是靠近所述旋转轴的侧。
[0037] (轮胎构造）
[0038] 图1示出本实施方式的轮胎10的轮廓剖视图。轮胎10具备：胎面部10T，其具有 胎面花纹；一对胎圈部IOB ;以及一对胎侧部10S，其设置于胎面部IOT的两侧，与一对胎圈 部IOB和胎面部IOT连接。
[0039] 轮胎10作为骨架材料而具有胎体帘布层12、带束层14以及胎圈芯16,在这些骨 架材料的周围主要具有胎面橡胶构件18、胎侧橡胶构件20、胎边芯橡胶构件22、轮辋缓冲 橡胶构件24以及内衬橡胶构件26。
[0040] 胎体帘布层12由在一对圆环状的胎圈芯16之间卷绕而形成为圆环形状的、用橡 胶覆盖有机纤维而得到的胎体帘布材料构成。胎体帘布材料在胎圈芯16的周围卷绕并延 伸到轮胎径向外侧。在胎体帘布层12的轮胎径向外侧设置有由2张带束材料14a、14b构 成的带束层14。带束层14是在相对于轮胎周向以例如20~30度的预定角度倾斜配置的 钢帘线覆盖橡胶而得到的构件，下层的带束材料14a的轮胎宽度方向的宽度比上层的带束 材料14b的轮胎宽度方向的宽度长。2层带束材料14a、14b的钢帘线的倾斜向彼此相反。 因此，带束材料14a、14b成为交错层，抑制由填充的空气压引起的胎体帘布层12的膨胀。 [0041] 在带束层14的轮胎径向外侧设置有胎面橡胶构件18,在胎面橡胶构件18的两端 部连接胎侧橡胶构件20而形成胎侧部。在胎侧橡胶构件20的轮胎径向内侧的端设置有轮 辋缓冲橡胶构件24,与装配轮胎10的轮辋接触。在胎圈芯16的轮胎径向外侧，以夹在向胎 圈芯16的周围卷绕之前的胎体帘布层12的部分与向胎圈芯16的周围卷绕后的胎体帘布 层12的卷绕部分之间的方式设置有胎边芯橡胶构件22。在面向由轮胎10和轮辋围出的填 充空气的轮胎空洞区域的轮胎10的内表面设置有内衬橡胶构件26。
[0042] 除此之外，轮胎10在