磁体自动成型系统及方法、片状磁体成型模具、拆卸装置与流程

本发明主要涉及一种磁体自动成型系统，尤其涉及一种磁体自动成型系统及方法、片状磁体成型模具、拆卸装置。

背景技术：

随着稀土磁体的广泛应用，市场规模和竞争越来越大。如何采用更少的稀土来获得高性能的磁体、更少人工操作参与获得生产效率更高和性能稳定的磁体受到业内广泛的关注与尝试。从磁粉到磁体的压制取向成型是磁体生产中一个必不可少的关键工序。传统生产中模具拆装、磁粉称量以及压制成型前的模具内布粉和取向成型后取出磁体等环节都为人工完成。由于人工的参与，使得在这道工序中，无法有效避免磁粉和氧气接触发生氧化，生产时就不得不添加更多的重稀土来保证磁体的性能，同时生产效率和产品一致性也受到严重制约。

现有技术普遍采用通过下压头直接把压制成型后的磁体从下方顶出模具的方式。这种脱模方式致使当磁体压制后密度如果过高时，即便对模具和压头喷涂脱模剂，磁体也会和模具粘黏在一起无法脱模，即便能脱模也容易发生内部隐裂和边角损伤同时致使模具使用时损伤快寿命短。

当然如果采用硬质合金制作模具和压头，增强和磁粉接触面的模具硬度也可以压制高密度磁体。但是更换材料为硬质合金存在以下缺点：一方面材料太硬不易加工，制造模具成本远高于普通模具钢。而且由于硬质合金钢硬度高，高载荷压制时磁体容易碎裂。更为重要的是，另一方面，更换模具材料虽然解决了磁体和模具粘黏的问题，但是依然解决不了磁体和模具之间因摩擦力过大，磁体脱模时容易发生内部隐裂和边角损伤的问题。

采用手动组合模具进行压制成型磁体，从理论上分析，在分解模具时也能达到卸掉模具和磁体件间摩擦力的效果。但是由于人工不可能将模具多面同时快速分解，依然达不到理想地将磁体从模具卸掉的目的。另外，手动组合模具，人员占用率大，生产效率低下，产品稳定性差。

还有，如果磁体密度低，烧结之前必须还要进行人工密封磁体后等静压工艺，以进一步提高磁体的密度。由于等静压工艺的加入，不仅延长工艺增加磁体被氧化的可能性，而且会有大约3％的磁体由于渗油而白白损失不可回收利用。另外，由于等静压工艺的存在，磁体生产取向成型和磁体烧结工艺无法连接在一起，无法实现取向成型和磁体烧结一体式自动化生产。为了突破瓶颈，摆脱上述局面，业内开始对磁粉进行全密封自动化压制取向成型技术的研究。

因此针对现有技术的不足，为了实现同时能在大气或在无氧或者低氧条件下，保障磁体的高密度取向压制和无损脱模，提高自动化生产程度的目标，在此提出了一种新的自动取向成型系统和方法。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种磁体自动成型系统及方法，保障磁体的高密度取向压制和无损脱模，提高自动化生产程度。本发明同时提供片状磁体成型模具，以提供片状磁体的成型。本发明同时提供拆卸装置，以提供自动的磁体拆卸装置。

本发明提供一种磁体自动成型系统，所述成型系统包括移动模具、移动模具驱动装置、底座、滑轨、左导向板、右导向板、设于1号工位的磁体推出装置、设于2号工位的左侧挡板和右侧挡板及侧挡板合模装置与卸模装置、设于3号工位的加料机构、设于4号工位的上压头取向成型装置，其中，所述移动模具包括底板、前挡板、后挡板，所述底板上位于所述前挡板和后挡板间设有与所述上压头取向成型装置相匹配的成型区；所述1号工位、2号工位、3号工位和4号工位依序设置；所述滑轨固定设于所述底座上，所述滑轨从所述1号工位延伸至所述4号工位；所述左导向板和右导向板固定安装于所述底座上，分别设于所述移动模具的左右两侧并从所述4号工位延伸至所述2号工位；所述移动模具由所述移动模具驱动装置驱动于所述滑轨上滑动。

上述的成型系统，设于所述1号工位的磁体推出装置包括动力驱动机构和与动力驱动机构相连接的推头，用于在所述移动模具的左右方向推出所述移动模具。

上述的成型系统，所述左导向板和右导向板在所述3号工位处设有垂直各自的开孔；所述合模装置包括设于所述左导向板和右导向板两侧的合模驱动机构，所述合模驱动机构在所述开孔处各自连接有推板，用于将所述左侧挡板和右侧挡板推合到所述移动模具上合模。

上述的成型系统，所述后挡板左右两侧各有一个凹槽，所述左侧挡板和右侧挡板在相应所述凹槽位置处各有一个与所述凹槽配合的凸起，所述配合用于使得所述左侧挡板和右侧挡板与所述移动模具合模。

上述的成型系统，所述卸模装置的结构为：所述左导向板和右导向板之间的距离在所述3号工位处大于在其它工位处，所述左导向板和右导向板在朝向所述移动模具的内侧底部各自连接一块支撑板，所述支撑板的上表面与所述移动模具的底板齐平，所述支撑板分别与所述底板隔开一定间隙，使得当卸模时所述左侧挡板和右侧挡板由于重力作用向外倾斜，底端外棱支撑于所述支撑板上，上端外棱斜靠于所述左导向板或右导向板上。

上述的成型系统，所述移动模具上设有位置传感器，用于检测所述移动模具的位置。

上述的成型系统，所述加料机构包括料盒移动动力机构、料盒平板刮片及驱动机构，所述加料机构包括料盒移动动力机构与所述料盒平板刮片及驱动机构相互垂直布置在所述移动模具上方。

上述的成型系统，所述底板的成型区为圆柱、片状或块状磁体的成型区。

上述的成型系统，所述2号工位和3号工位在位置上合并为一个工位。

上述的成型系统，所述系统还包括前挡板拆卸装置，所述前挡板拆卸装置包括动力驱动装置和连接所述前挡板和所述动力驱动装置的连接装置。

本发明提供一种利用上述系统的自动成型方法，所述方法包括步骤：在1号工位成型的磁体被推出没有侧挡板的移动模具；由驱动机构驱动移动模具至2号工位，夹紧左右两侧挡板使得移动模具与左右两侧挡板合模；合模后的移动模具在驱动机构驱动下前行至3号工位处，通过加料机构装入磁粉；装入磁粉后的移动模具在在驱动机构驱动下前行至4号工位处进行磁场取向成型；取向成型后的移动模具在驱动机构驱动下移至2号工位处，左右两侧挡板与移动模具分离；移动模具在驱动机构驱动下移至1号工位处，磁体被推出；系统进入下一个循环。

上述的成型方法，合模时，在气缸夹紧左右两侧挡板的情况下，移动模具带动左右两侧挡板在驱动机构驱动下前行一段距离后，左右两侧挡板和左右导向板间距逐渐变小至紧密的滑动配合后，气缸松开。

上述的成型方法，所述成型过程是在大气环境或密封抽真空环境中进行。

本发明还提供一种片状磁体成型模具，所述模具包括阶梯轴、前挡板、后挡板、成型块和上压头，其中，所述阶梯轴上设有轴径依次从小到大排列的圆轴；所述成型块的数量与所述阶梯轴的阶数相对应，所述成型块中心开有内孔，每个所述成型块通过所述内孔与所述阶梯轴的每阶梯圆轴的外圆相适配安装，每个所述成型块的上部成型区由相互垂直的两个平面形成“L”形；各所述成型块与所述阶梯轴安装后在每两个成型块的上部成型区间形成“U”形凹槽；所述上压头设有与所述成型区的“U”形凹槽数量相等的压头，每个所述压头为与每个所述“U”形凹槽相对应匹配的凸起，用于在压下时在所述“U”形凹槽内成型片状磁体；所述阶梯轴的两端成型块的外侧安装有所述前挡板和后挡板。

上述的模具，所述阶梯轴的轴径最小端处安装有所述前挡板，所述前挡板中心开有通孔，所述阶梯轴的轴径最小端向外延伸有穿过所述通孔的螺纹头，所述螺纹头上安装有挡板和螺母，用于锁紧所述模具。

上述的模具，所述阶梯轴的轴径最大端处安装有所述后挡板，所述阶梯轴的轴径最大处圆轴上的所述成型块的内孔为盲孔。

上述的模具，所述阶梯轴从轴径最小端至轴径次最大端每阶圆轴的长度逐渐变长。

本发明还提供一种模具拆卸装置，其特征在于，所述拆卸装置包括直线驱动机构、底板、滑轨、齿条、驱动转轴、齿轮、支架、转接套，所述滑轨安装于所述底板上且能相对所述底板滑动；所述直线驱动机构固定安装于所述滑轨上且驱动连接所述齿条；所述驱动转轴转动安装于所述滑轨上，其一端设有与所述齿条相配合运动的所述齿轮，所述驱动转轴的中部设有外螺纹；所述驱动转轴的另一端安装有所述转接套，用于连接被拆卸模具的挡板；所述支架固定设置于所述底板上，其上设有与所述驱动转轴相配合的内螺纹孔。

本发明提供的磁体自动成型系统及方法，保障了磁体的高密度取向压制和无损脱模，提高了自动化生产程度。

本发明同时提供了片状磁体成型模具，能够代替现在普遍采用块状磁体切割生产片状磁体的生产方式，提高了片状磁体的生产效率，同时因成型的片状磁体比切割的片状磁体有更稳定的性能，一致性好。

本发明同时提供了磁体模具的自动拆卸装置，可以对各种磁体模具如圆柱状、片状、块状等磁体的挡板拆卸，提高了自动拆卸磁体的效率。

附图说明

图1是本发明磁体自动成型系统的结构示意图；

图2a是本发明磁体被推出的局部放大结构示意图；

图2b是图2a的俯视结构示意图；

图3a是本发明模具合模时的局部剖面结构示意图；

图3b是图3a的俯视结构示意图；

图4是本发明模具卸模时的局部剖面结构示意图；

图5是本发明侧挡板与移动模具及导向板在合模时的局部放大结构示意图；

图6是本发明加料机构的局部放大结构示意图；

图7是本发明加料机构的俯视结构示意图；

图8是本发明取向成型时的俯视结构示意图；

图9是本发明取向成型时上压头与模具分离的正剖视结构示意图；

图10是本发明取向成型时上压头与模具合上时的正剖视结构示意图；

图11是本发明片状磁体取向成型时的正剖视结构示意图；

图12是本发明片成型块的立体结构示意图；

图13是本发明片阶梯轴的立体结构示意图；

图14是本发明模具拆卸装置的局部剖视结构示意图；

图15是本发明片状磁体取向成型模具的正剖视结构示意图；

图16是本发明片状磁体取向成型模具被拆卸后的正剖视结构示意图。

本发明附图中各部件为：

100.移动模具 1.后挡板 2.导向板 3.接料板 4.传送带 5.前挡板 6.推头 9.磁粉 10.底座 11.滑轨 12.底板 15.侧板 16.料盒 21.平板刮片 22.压头 23、25成型块 24.磁粉 26.阶梯轴 27.前挡板 28.螺母及挡片 29.转接套 30.支架 31.立气缸固定板 32.推杆 33.齿轮 34.转轴 35.齿条 36.气缸 37.自锁螺纹副 38.底板 39.水平方向的取向极头 7、13、18、20、36气缸 8、14、17、19气缸底座。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式进行更加详细的说明，以便能够更好地理解本发明的方案以及各个方面的优点。然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本发明的限制。

为了实现同时能在大气或在无氧或者低氧条件下，保障磁体的高密度取向压制和无损脱模，提高自动化生产程度的目标，在此提出了一种新的自动取向成型系统和方法。

所述移动模具包括底板、前挡板、后挡板，所述底板上位于所述前挡板和后挡板间设有与所述上压头取向成型装置相匹配的成型区。

本发明的磁体压制取向成型过程如图1所示，分为多个工位。所述1号工位、2号工位、3号工位和4号工位依序设置。

所述滑轨固定设于所述底座上，所述滑轨从所述1号工位延伸至所述4号工位。

所述左导向板和右导向板固定安装于所述底座上，分别设于所述移动模具的左右两侧并从所述4号工位延伸至所述2号工位。

移动模具可以在固定在底座10上的导向板2之间和滑轨11上，由液压缸、气缸或者伺服电机等动力元器件和位置传感器共同作用在各工位之间移动。如图11所示，底板12由推杆32连接气缸，底板12可带动移动模具在滑轨上移动。

其中，1号工位为取料工位，设有取料装置，由气缸等动力机构负责把压制好的磁体移出。

2号工位为模具组装工位，设有左侧挡板和右侧挡板及侧挡板合模装置与卸模装置，在此工位，模具由左右两侧挡板和仅有前后挡板和底板的移动模具组装在一起。

3号工位为加料工位，设有加料机构，当模具移动到此工位后，在此采用公知技术如自动称粉机称料后并送至料盒中。料盒由动力机构把磁粉送入移动模具中。

4号工位为取向成型工位，设有上压头取向成型装置，在此工位上压头与移动模具合模后，通过磁场对磁粉进行取向，而后压制成型。当然也可设置水平方向的取向极头。此外，需要指出2号工位装置和三号工位装置在模具两侧及模具上方在空间位置上均不冲突，两者可以集合在一起。

移动模具中磁粉依次经过上述1-4工位取向成型后，移动模具再返还2号工位去除左右两侧挡板15，之后返回1号工位取出成型后的磁体，再进入下一个循环。

具体结构与操作步骤如下：

如图2a、2b所示，在1号工位移动模具100仅有前挡板5、后挡板1和底板12。动力驱动机构可为气缸，气缸底座8固定在底座10上。固定在气缸底座8上的气缸7把上次取向成型后的磁体24由相应的推头6推出上述工位。推出的磁体可通过连料板3被推出至传送带4上，以进行后续的加工。

如图3a、3b所示，移动模具100在2号工位，由动力机构如气缸13把左右两侧挡板15与上述移动模具100组合在一起。气缸13安装在气缸底座14上。

组合过程如图4所示。左导向板和右导向板在3号工位处设有垂直各自的开孔。合模装置包括设于所述左导向板和右导向板两侧的合模驱动机构，所述合模驱动机构在所述开孔处各自连接有推板，用于将所述左侧挡板和右侧挡板推合到所述移动模具上合模。

所述左导向板和右导向板之间的距离在所述3号工位处大于在其它工位处，所述左导向板和右导向板在朝向所述移动模具的内侧底部各自连接一块支撑板，所述支撑板的上表面与所述移动模具的底板齐平，所述支撑板分别与所述底板隔开一定间隙。

合模后左右侧挡板15的下部只有少部分在底板12上。当移动模具100两侧的气缸13松开时，侧挡板15由于重力作用向外倾斜，底端外棱支撑在与侧挡板垂直相连的支撑板上，上端外棱斜靠在导向板2上，实现侧挡板15和移动模具分离，完成卸模工作。

同时，模具后挡板1的左右两侧各有一个凹槽，而两侧挡板15相应位置各有一个与之配合的凸起。当两侧气缸13夹紧时，后挡板1两侧的凹槽和两侧板15的凸起配合在一起，完成移动模具100与左右侧挡板15的组装。

在2号工位时，导向板2如图5所示从薄变厚，移动模具在往3号工位移动时，两导向板2和侧挡板15之间逐渐变至滑动配合。

如图6和图7所示，移动模具100停至3号工位，而后动力机构例如气缸18把预先盛有磁粉9的料盒16移至模具上方，并在垂直于模具的移动方向多次往复移动，在此同时动力机构如气缸20驱动平板刮片21在粉盒16内沿模具移动方向前后多次往复移动，从而保证磁粉在模具中均匀分布。其中件17、件19为气缸底座。

如图8所示，移动模具100在4号工位进行取向成型。此处还设有水平方向的取向极头39。

把压制后的移动模具100移至2号工位，由于重力作用两侧挡板15与移动模具100分离。

把移动模具移至1号工位，取出磁体进入下次循环。

本发明的磁体取向成型方法和结构不仅适用于上述单块磁体的取向成型，也可以进一步对移动模具和上压头进行更改，以自动生产各种磁体。

如采用图9、图10所示结构，可把移动模具100中的上述底板12更改为带有多个半圆成型区的底板38，配合上压头22可以按照上述过程实现一模多件自动化生产圆柱磁体。

如进行片状磁体的成型，上述系统还包括前挡板拆卸装置，所述前挡板拆卸装置包括动力驱动装置和连接所述前挡板和所述动力驱动装置的连接装置。

例如片状磁体的成型模具可采用如图11所示结构，在上述的底板12上增加如图12所示具有盲圆孔的成型块23和若干个中间有通孔的成型块25。底板是为了用于自动成型系统，如果单独采用该模具成型片状磁体，也可不用底板。成型块23和25通过如图13所示的阶梯轴26串在一起，且两者之间的缝隙足够大，使得成型时成型块23和25所受的压力直接传递给前后挡板和底板。阶梯轴26和前挡板27可通过挡片螺母28固定在一起。

所述阶梯轴上设有轴径依次从小到大排列的圆轴。

所述成型块的数量与所述阶梯轴的阶数相对应，每个所述成型块通过内孔与阶梯轴的每阶梯圆轴的外圆相适配安装，每个所述成型块的上部成型区由相互垂直的两个平面形成“L”形。各所述成型块与所述阶梯轴安装后在每两个成型块的上部成型区间形成“U”形凹槽。

所述上压头设有与所述成型区的“U”形凹槽数量相等的压头，每个所述压头为与每个所述“U”形凹槽相对应匹配的凸起，用于在压下时在所述“U”形凹槽内成型片状磁体。

所述阶梯轴的两端成型块的外侧安装有所述前挡板和后挡板。

为了对模具的挡板进行拆卸，可设计如图14所示的模具拆卸装置。

所述拆卸装置包括直线驱动机构、底板、滑轨、齿条、驱动转轴、齿轮、支架、转接套，所述滑轨安装于所述底板上且能相对所述底板滑动。

所述直线驱动机构固定安装于所述滑轨上且驱动连接所述齿条。

所述驱动转轴转动安装于所述滑轨上，其一端设有与所述齿条相配合运动的所述齿轮，所述驱动转轴的中部设有外螺纹；所述驱动转轴的另一端安装有所述转接套，用于连接被拆卸模具的挡板。

所述支架固定设置于所述底板上，其上设有与所述驱动转轴相配合的内螺纹孔。

所述直线驱动机构为气缸或液压缸。

前挡板27与转接套29之间通过螺钉固定在一起。

在1号工位取料后，直线驱动机构如气缸36，驱动安装在底板12滑轨上的齿条35下行，驱动转轴34上的齿轮33带动转轴34旋转。如图14所示，气缸36安装在气缸固定板31上。转轴34和固定在底板12上的支架30之间通过自锁螺纹副37联结。此时转轴沿模具移动方向往模具进行微小的距离移动，从而逐级推动转接套29、前挡板28、成型块25、成型块23压紧后挡板1。然后进入2号工位组装侧挡板15。

在4号工位如图15，取向成型完成后，移动模具100移至2号工位分离侧挡板15。

回到2号工位后如图16所示，直线驱动机构如气缸36，驱动安装在底板12滑轨上的齿条35上行，驱动转轴34上的齿轮33带动转轴34旋转。

阶梯轴26直径从细到粗，可使其沿中心方向长度逐渐变长，例如每段增长0.5mm。

此时转轴34远离模具移动，从而带动前挡板27和中心阶梯轴逐级拉动成型块25、成型块23，实现磁体和成型块侧面的分离。

需要说明的是，如未提及，本发明中的动力驱动装置均可为液压缸、气缸或者伺服电机等。

实施例1

将如图9～10所示成型柱状磁体的成型装置放入压机中在大气环境下生产。

具体操作步骤如下：

S1：在1号工位由气缸推出上次压制成型后的件24圆柱磁体；

S2：由驱动机构驱动除两侧挡板之外的部分即移动模具100至2号工位；

S3：气缸13夹紧两侧挡板15使得模具合模；

S4：在气缸13夹紧情况下，模具在驱动机构驱动下继续前行一段距离后，两侧挡板15和导向板2间距逐渐变小至紧密的滑动配合后，气缸13松开；

S5：模具前行至3号工位处，通过加料机构装入48H磁粉；

S6：模具停止在4号工位处，上压头22下行，进行磁场取向成型；

S7：上压头22抬起；

S8：模具移至2号工位处，两侧挡板靠重力作用自动分离；

S9：模具移至1号工位处，由气缸推出上次压制成型后的件24圆柱磁体；进入下一个循环。

本实施例自动完成了圆柱形磁体的自动成型。本实施例适用于成型对磁体密度要求不高的场合。

本实施例成型的磁体的磁性能及系统生产效率见表1所示。

实施例2

将图9～10所示成型柱状磁体的成型装置放入密封压机中，采用反复抽真空后充入氮气至氧含量在100ppm以下，其它步骤按照实施例1的成型过程生产磁体。

本实施例适用于自动成型对磁体的密度要求较高的场合。

本实施例成型的磁体的磁性能及系统生产效率见表1所示。

实施例3

将图11所示成型146×80×12mm³片状磁体的成型装置放入压机中在大气环境下生产。

S1：在1号工位由气缸7推出上次压制成型后的件24方片；

S2：直线驱动机构如气缸36，驱动安装在底板12滑轨上的齿条35下行，驱动转轴34上的齿轮33带动转轴34旋转。转轴34和固定在底板12上支架30之间通过自锁螺纹副37联结。此时转轴沿模具移动方向往模具进行微小的距离移动，从而逐级推动转接套29、前挡板28、成型块25、成型块23压紧后挡板1，从而构成4个U型压型槽。

S3：由驱动机构驱动除两侧挡板15之外的部分即移动模具100至2号工位；

S4：气缸13夹紧两侧挡板15使得模具合模后在2号工位由图7所示加料机构加入42SH磁粉；

S5：在气缸13夹紧情况下，模具在驱动机构驱动下继续前行一段距离后，两侧挡板15和导向板2间距逐渐变小至紧密的滑动配合后，气缸13松开；

S6：模具停止在4号工位处，上压头22下行，进行磁场取向成型；

S7：上压头22抬起；

S8：模具移至2号工位处，两侧挡板15靠重力作用自动分离；

S9：模具移至1号工位处，直线驱动机构如气缸36，驱动安装在底板12滑轨上的齿条35上行，驱动转轴34上的齿轮33带动转轴34旋转。

由于阶梯轴26直径从细到粗，沿中心轴方向长度每段增长0.5mm。这样转轴远离模具移动，从而带动前挡板28和最右端磁体右侧面分离0.5mm，而后阶梯轴26开始推动第一块成型块25和第二块磁体右侧面分离0.5mm，依次类推剩余的成型块23实现和其余磁体右侧面的分离0.5mm。

S10：由气缸7推出上次压制成型后的件24产品，进入下一个循环。

本实施例自动完成了圆柱形磁体的自动成型。本实施例适用于成型对磁体密度要求不高的场合。

本实施例成型的磁体的磁性能及系统生产效率见表1所示。

实施例4

将图11所示成型146×80×12mm³片状磁体的成型装置放入密封压机中，采用反复抽真空后充入氮气至氧含量在100ppm以下，其它步骤按照实施例3成型过程生产磁体。

本实施例适用于自动成型对磁体的密度要求较高的场合。

本实施例成型的磁体的磁性能及系统生产效率见表1所示。

上述4个实施例的磁体经过1000～1100℃烧结4h，而后再经500～600℃回火4h获得烧结后磁体，后期磨加工至需求尺寸后再进行表面涂覆可获得最终产品。

表1

本文中Hcj(kOe)指内禀矫顽力，Br(kGs)指剩磁，(BH)m(MGOe)指最大磁能积，Hk/Hcj指内禀退磁曲线的方形度。

从上表可看出，本发明能在大气或在无氧或者低氧条件下成型生产磁体，保障了磁体的高密度取向压制。

同时，本发明采用移动模具，其没有两侧面的挡板，根据需要还可去掉前挡板，因而可以实现无损脱模。同时，本发明采用多工位自动化成型技术，实现了自动化生产的目标。

本发明同时提供了片状磁体成型模具，能够代替现在普遍采用块状磁体切割生产片状磁体的生产方式，提高了片状磁体的生产效率，同时因成型的片状磁体比切割的片状磁体有更稳定的性能，一致性好。

本发明同时提供了磁体模具的自动拆卸装置，可以对各种磁体模具如圆柱状、片状、块状等磁体的挡板拆卸，提高了自动拆卸磁体的效率。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。