一种轮式装载机副车架的制作方法

本实用新型涉及轮式装载机技术领域，特别涉及一种轮式装载机副车架。

背景技术：

轮式装载机的作业工况复杂多变，在行驶和工作过程中需要很大的牵引力，因此轮式装载机前后桥均为驱动桥。

由于三个点（车轮）确定一个平面，如果轮式装载机前、后桥均为刚性连接在车架上，当遇到不平整地面时，第四个轮子就会悬空，起不到支撑的作用，也不能产生驱动力。同时另外三个轮子由于承受载荷偏大，各部件容易损坏。所以为保证轮式装载机在行驶和工作过程中，四个轮子能够同时与地面接触支撑，并产生驱动力，前桥直接刚性连接在前车架上，后桥则需设计为摆动桥，或通过副车架与后车架处于非刚性连接状态。在行驶过程中副车架可以摆动。不论地面是否平整，四个车轮就可以同时与地面接触支撑并产生驱动力。同时还可以避免后桥直接把震动传递给后车架，起到吸震、减震作用。

如图1所示，副车架10主要由前横梁101、后横梁102和两底板103组成。前横梁101和后横梁102相对布置，两底板103分别嵌在前横梁101和后横梁102的左右端用于固定后驱动桥（图中未示出）。由于每个底板103嵌套焊接在前横梁101和后横梁102内，前横梁101和后横梁102上的切口104尺寸很难做到与底板103厚度完全匹配，容易间隙过大造成焊缝缺陷，影响结构强度。前横梁101和后横梁102则分别开设同轴的销孔105用于和后车架20转动连接，实现副车架10的可摆动性。

再结合图2所示，前横梁101和后横梁102在位于销孔105的前后侧均安装贴板106，贴板106在机加工时一起加工形成该销孔105。贴板106加前横梁101的厚度，以及贴板106加后横梁102的厚度均一致，即前横梁101和后横梁102上的两销孔105的长度一致，由于该特点，因此目前动力的传递关系如下。

在车辆前进时，后驱动桥带动副车架10向前移动，后横梁102内侧的贴板106与后车架20接触受力，牵引方向的力通过后横梁102传递给后车架20。在车辆后退时，后驱动桥带动副车架10向后移动，前横梁101内侧贴板106与后车架20接触受力，牵引方向的力通过前横梁101传递给后车架20。因此现有副车架10的前横梁101和后横梁102受力均较大，导致前横梁101和后横梁102以及与其连接的后车架20的部件，强度要求都很高。再如图3所示，在副车架10前横梁101上部，由于有变矩器30的限制，使得后车架20与副车架10前横梁101配合的部件截面高度受限，导致强度不够，从而影响整机寿命。

鉴于此，本发明人为此研制出一种轮式装载机副车架，有效的解决了上述问题，本案由此产生。

技术实现要素：

本实用新型提供的一种轮式装载机副车架，大大减少了前横梁的受力大小，提高了前横梁以及和前横梁配合的外部部件的使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种轮式装载机副车架，包括前横梁、后横梁和两底板，前横梁和后横梁相对布置，用于固定驱动桥的两底板分别固定在前横梁和后横梁的左右端，前横梁和后横梁分别开设用于和后车架转动安装的前销孔和后销孔，其中后销孔的长度大于前销孔的长度。

所述前横梁的厚度小于后横梁。

所述前横梁和后横梁的内侧面分别安装前贴板和后贴板，前贴板和后贴板随同前横梁和后横梁一起加工形成所述的前销孔和后销孔。

所述后贴板的端面以及后横梁位于后销孔处的外侧面均为经机加工后的平整面。

所述前横梁和后横梁的底面的两端形成条形缺槽，前横梁和后横梁通过该条形缺槽搭设在两底板上，条形缺槽和两底板接触的边沿通过焊接固定。

所述底板的内侧面靠近前横梁和后横梁接触的部位形成弧形过渡段，且弧形过渡段的端面与前横梁和后横梁的焊接采用圆弧过渡焊接。

所述底板与前横梁和后横梁之间还安装有加强板，加强板的底面与底板焊接固定，加强板的两端分别与前横梁和后横梁焊接固定。

采用上述方案后，本实用新型由于中后销孔的长度大于前销孔的长度，因此将副车架安装在后车架上时，装载机不管是后退还是前进，长度更长的后销孔的端面将先与后车架接触实现力的传递。因此驱动时产生的力将完全作用的后横梁上，前横梁将不受这部分的作用力，大大减少了前横梁的受力大小，提高前横梁以及和前横梁配合的外部部件的使用寿命，可减少前横梁以及和前横梁配合的外部部件的设计尺寸，降低成本。

附图说明

图1是现有副车架的结构示意图；

图2是现有副车架的安装示意图一；

图3是现有副车架的安装示意图二；

图4是本实施例副车架的结构示意图；

图5是本实施例副车架的安装示意图。

标号说明

副车架10，前横梁101，后横梁102，底板103，切口104，销孔105，贴板106，后车架20，变矩器30；

副车架100，后车架200，前横梁1，前销孔11，前贴板12，后横梁2，后销孔21，后贴板22，平整面23，底板3，弧形过渡段31，条形缺槽4，加强板5。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图4所示，是本实用新型揭示的一种轮式装载机副车架100，包括前横梁1、后横梁2和两底板3。底板3用于固定驱动桥（图中未示出）。

前横梁1和后横梁2相对布置，两底板3分别固定在前横梁1和后横梁2的左右端。具体的固定方式为，前横梁1和后横梁2的底面的两端形成条形缺槽4。前横梁1和后横梁2通过该条形缺槽4预先搭设在两底板3上，然后将条形缺槽4和两底板3接触的边沿通过焊接固定。该方式保证了底板3均能和条形缺槽4紧密接触，不会存在缝隙过大而存在焊接缺陷的问题。

为了防止底板3与前横梁1和后横梁2之间的应力集中，特在底板3的内侧面靠近前横梁1和后横梁2接触的部位，形成弧形过渡段31，并且弧形过渡段31的端面与前横梁1和后横梁2焊接时，采用圆弧过渡焊接。圆弧过渡焊接，即形成的焊道为靠近弧形过渡段31端面处高度最高，然后高度逐渐降低直至与前横梁1和后横梁2平滑过渡。

为了增加底板3与前横梁1和后横梁2之间的连接强度，底板3与前横梁1和后横梁2之间还安装有加强板5。加强板5的底面与底板3焊接固定，加强板5的两端则分别与前横梁1和后横梁2焊接固定。

其中前横梁1和后横梁2分别开设用于和后车架200转动安装的前销孔11和后销孔21，其中后销孔21的长度需大于前销孔11的长度，可采用下述方式实现。

结合图5所示，前横梁1的厚度小于后横梁2，或者，同时或直接在前横梁1和后横梁2的内侧面分别安装前贴板12和后贴板22，前贴板12和后贴板22随同前横梁1和后横梁2一起加工形成所述的前销孔11和后销孔21。需满足，前贴板12加前横梁1的厚度a，小于后贴板22加后横梁2的厚度b，如此加工出的销孔长度，才能满足后销孔21的长度大于前销孔11的长度。

将本实施例的副车架100安装在后车架200上后，不管装载机是后退还是前进，长度更长的后销孔21的端面均会先与后车架200接触实现力的传递，驱动时产生的力将完全作用在后横梁2上。

前销孔11的作用只是在于转动安装，其端面并非用于传递驱动力，因此前横梁1将不受这部分的作用力，大大减少了前横梁1的受力大小，提高了前横梁1以及和前横梁1配合的外部部件的使用寿命，可减少前横梁1以及和前横梁1配合的外部部件的设计尺寸，降低成本。

其中后销孔21的两端面，即后贴板22的端面以及后横梁2位于后销孔21处的外侧面均为经机加工后的平整面23，以起到改善受力的作用。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型的保护范围的限定。凡依本案的设计思路所做的等同变化，均落入本案的保护范围。