一种模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是一种用于橡胶制品成型且脱模方便的模具。

背景技术：

现有的模具一般都采用上模和下模合并，或者在产品的结构复杂的情况下，采用多层组合，或者多个部件组合，其组合过程中定位难度大，且会造成效率低下。

而当一个产品两端大，中间小，则基本需要多个部件的模具，组合麻烦，严重影响加工效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种结构简单，脱模简单方便的模具。

为了达到上述目的，本实用新型所设计的一种模具，它用于成型的产品的结构为：包括环状本体，在环状本体的边缘设置有多个连接柱，连接柱上设置一个圆锥台结构，在圆锥台结构的顶部设置有柱体，圆锥台结构直径较大的一端面与连接柱连接，且连接柱的直径小于圆锥台结构该侧的直径；它包括上模和下模，上模和下模配合后形成该产品的环状本体的结构形状一致的腔体；以成型环形本体的腔体为基准，与连接柱对应位置的下模上设置有一个空腔，所述的空腔在连接柱对应处的深度为连接柱的高度，在空腔的底面与圆锥台结构和柱体对应处设置有成型圆锥台结构和柱体的成型腔，在空腔的一端固定有固定镶块，在空腔的另一端设置有合页镶块，所述的合页镶块与固定镶块配合后在空腔内形状一个通孔，所述的位置和尺寸与连接柱一致，且用于成型连接柱；在空腔内相对于固定镶块另一端的端部固定有固定支座，所述的固定支座与合页镶块之间通过旋转轴转动连接；在上模上与连接柱对应处设置有橡胶注入通道。

上述技术方案，由于所需成型的产品的环形本体上边缘设置四个连接柱，而且在连接柱上设置圆锥台结构，造成产品的两侧体积大，中间的连接柱的直径最小，所以脱模过程难度大。而本模具中利用合页镶块和固定镶块的设计，在两者配合的情况下实现了成型连接柱的通孔的形成，即可对上方的环形本体、下端的圆锥台结构和柱体及中部的连接柱的一体成型，成型后的脱模过程只需将上模取下，产品拉出过程中，合页镶块沿着转动轴翻转，所以其不会对圆锥台结构造成干涉，从而更加方便了对产品的脱模；提高了加工效率。

作为优化，在成型腔与固定支座之间的下模上设置有一个柱形腔，在柱形腔内设置有一个压簧，在压簧上设置有一个玻珠，玻珠与合页镶块接触，在合页镶块位于空腔内与固定镶块配合时，压簧处于压缩状态。该结构的设计，在取下上模后，合页镶块在压簧的作用下自动翻转，从而能更加方便脱模，避免产品在脱模过程中受损，提高性能。

本实用新型所得到的一种模具，其结构简单方便，在产品结构复杂的情况下同样可以实现其采用上模和下模即可进行成型，且脱模方便，极大的提高了加工效率。

附图说明

图1为本实用新型成型的产品的结构示意图；

图2为本实用新型成型的产品的结构剖视图；

图3为本实用新型的结构示意图；

图4为本实用新型的结构剖视图。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本实用新型作进一步的描述。

实施例1：

本实施例描述的一种模具，它用于成型的产品的结构为：如图1、图2所示，包括环状本体1，在环状本体1的边缘设置有多个连接柱4，连接柱4上设置一个圆锥台结构3，在圆锥台结构3的顶部设置有柱体2，圆锥台结构3直径较大的一端面与连接柱4连接，且连接柱4的直径小于圆锥台结构3该侧的直径；如图3、图4所示，它包括上模5和下模6，上模5和下模6配合后形成该产品的环状本体1的结构形状一致的腔体7；以成型环形本体的腔体7为基准，与连接柱4对应位置的下模6上设置有一个空腔8，所述的空腔8在连接柱4对应处的深度为连接柱4的高度，在空腔8的底面与圆锥台结构3和柱体2对应处设置有成型圆锥台结构3和柱体2的成型腔12，在空腔8的一端固定有固定镶块9，在空腔8的另一端设置有合页镶块10，所述的合页镶块10与固定镶块9配合后在空腔8内形状一个通孔13，所述的位置和尺寸与连接柱4一致，且用于成型连接柱4；在空腔8内相对于固定镶块9另一端的端部固定有固定支座11，所述的固定支座11与合页镶块10之间通过旋转轴14转动连接；在上模5上与连接柱4对应处设置有橡胶注入通道18。

在成型腔12与固定支座11之间的下模6上设置有一个柱形腔15，在柱形腔15内设置有一个压簧16，在压簧16上设置有一个玻珠17，玻珠17与合页镶块10接触，在合页镶块10位于空腔8内与固定镶块9配合时，压簧16处于压缩状态。