一种多孔挤压成型模盘的制作方法

本实用新型属于含能材料成型技术领域，具体涉及一种多孔挤压成型模盘。

背景技术：

目前采用多孔模盘挤压成型生产产品时，其模盘内的成型单体是由具有相应孔数的铜花盘进行固定的。但由于在加工铜花盘时，其孔的同心度始终存在误差，因此，当用铜花盘固定模内单体时，部分铜花盘孔与对应的模盘成型单体孔配合同心度就差，始终难以对齐，多数孔在其接触面处存在错位面，遮住成型单体孔部分面积，形成一个反面台阶。而固定铜花盘又只是采用三个“紧定螺钉”在圆周固定，当含能材料进入模盘后，由于成型段出料面积很小，模盘内压力很大，铜花盘形成的台阶反面在受模盘内很大压力的反作用力下，当反作用力超过铜花盘抗压平面的极限压力时，铜花盘抗压平面产生弧形变形，形成缝隙。这样就造成很多含能材料集聚从此处“跑皮”出来，埋下安全隐患，严重影响长时间的安全生产。因此，为了不出安全问题，生产发现“跑皮”就得全线停车拆卸处理，然后从头再来，这就导致停车次数多、产品生产周期长、生产成本高等问题。

因此，提供一种多孔挤压成型模盘，铜花盘平面不会产生变形，不会引起“跑皮”，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种多孔挤压成型模盘，解决现有技术中铜花盘受力引起的弧形变形而形成的缝隙问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种多孔挤压成型模盘，包括均匀分布有两个以上单体模针安装孔的圆盘状模盘主体、盖合于模盘主体上的圆盘状铜花盘、以及芯轴，每个单体模针安装孔内均设有一个用于将待成型产品挤压成型的模针，铜花盘上在与每一个单体模针安装孔相对应的位置处均设有一个贯穿铜花盘的铜花盘孔，铜花盘孔用于导流待成型产品进入模针内；模盘主体的轴心处开设有贯穿模盘主体的芯轴安装孔，铜花盘在与芯轴安装孔相对应的位置处开设有贯穿铜花盘的铜花盘芯轴安装孔，芯轴的一端设有锥状导流体，另一端螺纹连接有芯轴螺母，芯轴穿设于芯轴安装孔和铜花盘芯轴安装孔内，并且锥状导流体位于铜花盘的外侧，芯轴螺母位于模盘主体的外侧，芯轴通过锥状导流体和芯轴螺母的共同配合将模盘主体和铜花盘固定。

进一步地，所有单体模针安装孔环绕芯轴安装孔均匀分布。

进一步地，芯轴上套设有芯轴垫圈，芯轴垫圈位于芯轴螺母与模盘主体之间。

进一步地，模盘主体的内侧面外缘周向均匀分布有三个紧固螺孔，并且铜花盘在于每个紧固螺孔相对应的位置处均设有一个铜花盘紧固螺孔，模盘主体和铜花盘通过紧固螺钉螺纹安装于相对应的紧固螺孔和铜花盘紧固螺孔中进行紧固。

进一步地，紧固螺孔为盲孔，铜花盘紧固螺孔为通孔。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型结构简单，设计科学合理，铜花盘平面不会产生变形，不会引起“跑皮”，从而消除了铜花盘平面变形和由此带来的安全隐患等问题。

本实用新型通过芯轴将模盘主体和铜花盘固定，将铜花盘抗压平面的抗压直径缩小了一半，使其平面抗压力在原来的基础上就增加了1倍以上。当含能材料进入模盘后，铜花盘抗压平面抗压力已足以抵挡模盘内的反作用力，从而消除了铜花盘平面变形和由此带来的安全隐患等问题。减少停车次数，缩短了产品生产周期、降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型模盘主体示意图。

图3为本实用新型铜花盘示意图。

图4为本实用新型芯轴示意图。

其中，附图标记对应的名称为：

1-模盘主体、2-单体模针安装孔、3-模针、4-铜花盘、5-芯轴、6-铜花盘孔、7-芯轴安装孔、8-铜花盘芯轴安装孔、9-芯轴螺母、10-芯轴垫圈、11-锥状导流体、12-紧固螺孔、13-铜花盘紧固螺孔。

具体实施方式

下面结合附图说明和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的方式包括但不仅限于以下实施例。

实施例

如附图1-4所示，本实用新型提供了一种多孔挤压成型模盘，结构简单，设计科学合理，铜花盘平面不会产生变形，不会引起“跑皮”，从而消除了铜花盘平面变形和由此带来的安全隐患等问题。

本实用新型包括均匀分布有两个以上单体模针安装孔2的圆盘状模盘主体1、盖合于所述模盘主体1上的圆盘状铜花盘4、以及芯轴5，每个所述单体模针安装孔2内均设有一个用于将待成型产品挤压成型的模针3，所述铜花盘4上在与每一个所述单体模针安装孔2相对应的位置处均设有一个贯穿所述铜花盘4的铜花盘孔6，所述铜花盘孔6用于导流待成型产品进入所述模针3内；所述模盘主体1的轴心处开设有贯穿所述模盘主体1的芯轴安装孔7，所有所述单体模针安装孔2环绕所述芯轴安装孔7均匀分布。所述铜花盘4在与所述芯轴安装孔7相对应的位置处开设有贯穿所述铜花盘4的铜花盘芯轴安装孔8，所述芯轴5的一端设有锥状导流体11，另一端螺纹连接有芯轴螺母9，所述芯轴5穿设于所述芯轴安装孔7和所述铜花盘芯轴安装孔8内，并且所述锥状导流体11位于所述铜花盘4的外侧，所述芯轴螺母9位于所述模盘主体1的外侧，所述芯轴5通过所述锥状导流体11和所述芯轴螺母9的共同配合将所述模盘主体1和所述铜花盘4固定。

为了使芯轴5更好地将所述模盘主体1和所述铜花盘4固定，所述芯轴5上套设有芯轴垫圈10，所述芯轴垫圈10位于所述芯轴螺母9与所述模盘主体1之间。

为了更好地对所述模盘主体1和所述铜花盘4固定，提高铜花盘4的平面抗压力，所述模盘主体1的内侧面外缘周向均匀分布有三个紧固螺孔12，并且所述铜花盘4在于每个所述紧固螺孔12相对应的位置处均设有一个铜花盘紧固螺孔13，所述紧固螺孔12为盲孔，所述铜花盘紧固螺孔13为通孔，所述模盘主体1和所述铜花盘4通过紧固螺钉螺纹安装于相对应的所述紧固螺孔12和所述铜花盘紧固螺孔13中进行紧固。

此外，本实用新型可以在所述模盘主体和盖合在所述模盘主体上的铜花盘的外周设模具托盘，用于盛托所述模盘主体和盖合在所述模盘主体上的铜花盘，并且模具托盘在位于所述铜花盘的一侧周向设一圈导向板，用于将待成型产品导流至铜花盘孔内。

当含能材料通过机器挤压进入本实用新型内时，首先接触芯轴5的锥状导流体11，锥状导流体11将含能材料分散导流至铜花盘孔6内，含能材料再通过铜花盘孔6进入模针3内，加工成一定形状和外观的产品。

本实用新型通过芯轴5将模盘主体1和铜花盘2固定，并结合紧固螺钉紧固，将铜花盘4抗压平面的抗压直径缩小了一半，使其平面抗压力在原来的基础上就增加了1倍以上。当含能材料进入模盘主体1后，铜花盘4抗压平面抗压力已足以抵挡模盘内的反作用力，从而消除了铜花盘4平面变形和由此带来的安全隐患等问题，减少停车次数，缩短了产品生产周期、降低了生产成本。

上述实施例仅为本实用新型的优选实施方式之一，不应当用于限制本实用新型的保护范围，但凡在本实用新型的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本实用新型一致的，均应当包含在本实用新型的保护范围之内。