专利名称：充气轮胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及具有胎侧部的充气轮胎。
背景技术：
近年来，为了达到充气轮胎的轻量化、低滚动阻力化，使轮胎的胎侧厚度(以下， 也称之为侧厚)变薄。但是，如果使侧厚变薄，则在胎侧表面上发生外观不良的机率会很高。该外观不良虽然对轮胎的耐久性或其它运动性能不产生坏影响，但会给使用者带来这样的轮胎是不是其耐久性或其它运动性能差的不合格产品的顾虑。具体来说，在轮胎制造时的成型工序中，薄片状的胎体部件在成型鼓上卷绕一周， 卷绕开始端和卷绕结束端以部分重叠的方式接缝。由此，重叠部分的厚度变厚，结果该部分在轮胎中的胎侧表面上呈凹凸。特别是，使用一张胎体部件的子午线轮胎中，该凹凸显得非常明显。另外，专利文献1公开了以下的充气轮胎，该充气轮胎不仅胎侧表面上产生的凹凸显得不明显，而且能够防止或抑制在模具上形成凹部时刀刃逐步磨损而挖掘开始和结束的相邻处产生的轮胎的外观不良。上述充气轮胎的圆环状装饰体的表面上形成有多个截面宽度和高度均为0. 3 2mm程度较小的、半球状或者几乎是半球状的突起，该突起包括大小相互不同的至少两种突起。小的突起底面面积为大的突起底面面积的2 6%。专利文献1 特开平11-321243号公报
发明内容
但是，即使在上述充气轮胎中，也会存在不能充分地使胎侧表面上出现的凹凸显得不明显的情况。因此，本发明的目的在于提供一种能够充分地使胎侧表面上存在的凹凸显得不明显的充气轮胎。本发明的实施方式涉及具有胎侧部的充气轮胎，其中，所述胎侧部包括隔件，由在胎侧表面上沿着轮胎圆周方向隔开间隔而设置且在轮胎直径方向上以线状延伸的突起或槽构成；多个第一微小区域，在被所述隔件隔开而沿轮胎圆周方向分割的胎侧表面的各分割区域上，通过胎侧表面的凹凸或光的反射特性，能够与周边的区域识别开；多个第二微小区域，设置在各所述分割区域上，通过胎侧表面的凹凸或光的反射特性，能够与所述第一微小区域识别开，并相对于所述第一微小区域相邻设置于轮胎直径方向的外侧和内侧。在各所述分割区域中，所述第一微小区域和所述第二微小区域沿着轮胎直径方向交替设置；所述第一微小区域的轮胎直径方向的位置是，通过所述隔件与和所述第一微小区域相邻的分割区域的第一微小区域的一部分相邻且沿着轮胎圆周方向变化；所述第二微小区域的轮胎直径方向的位置是，通过所述隔件与和所述第二微小区域相邻的分割区域的第二微小区域的一部分相邻且沿着轮胎圆周方向变化。此时，优选的是在所述第一微小区域和所述第二微小区域的至少一个区域上，通过在同一个方向上排列的多个脊实施锯齿加工，由此所述第一微小区域相对于所述第二微小区域能够识别开。进一步，优选的是在所述第一微小区域和所述第二微小区域上实施所述锯齿加工，使所述脊的密度、脊的方向、以及脊的宽度中的至少一个不同。隔开所述分割区域的所述隔件，优选的是按照所述隔件的间隔在轮胎圆周方向上周期性变化的方式沿着轮胎圆周方向以至少三个圆周方向角度的间隔配置。进一步，优选的是所述第一微小区域和所述第二微小区域的轮胎直径方向的位置变化是周期性变化，该周期性变化的周期和相位与所述隔件间隔的周期性变化的周期和相位一致。所述第一微小区域和所述第二微小区域的轮胎直径方向的位置变化优选的是以正弦波或者三角波的形式周期性变化。所述第一微小区域和所述第二微小区域的轮胎直径方向的位置变化是周期性变化，所述周期性变化的周期是沿着轮胎圆周方向为10 60mm。另外，所述隔件的宽度为0.5 2mm。根据上述实施方式的充气轮胎，能够使胎侧表面上存在的凹凸显得不明显。
图1为表示本实施方式的充气轮胎的胎侧部表面的图；图2为表示本实施方式的充气轮胎一部分的半截面图；图3为说明作为轮胎胎侧表面上呈凹凸的原因的胎体部件的重叠的图；图4(a) (C)为表示第一微小区域、第二微小区域和隔件的截面的图；图5(a)、(b)为表示第一微小区域的轮胎直径方向的位置变化、以及第一微小区域的尺寸定义的图；图6(a)、(b)为说明第一微小区域和第二微小区域上实施的微小凹凸的图；图7为第二实施方式的胎侧表面的侧面图案以直线展开的图；图8为第二实施方式的胎侧表面的侧面图案以直线展开的图；图9(a)、(b)为说明第一微小区域和第二微小区域的轮胎直径方向的位置变化方式的图。附图标号说明1充气轮胎2胎面部3胎侧部4胎圈部5胎体层6带束层11侧面图案显示区域18 隔件20第一微小区域
22第二微小区域
具体实施例方式下面，关于本发明的充气轮胎进行详细的说明。在下面所述中的轮胎圆周方向是指，使胎面部在轮胎旋转轴周围旋转时胎面部的旋转方向，轮胎直径方向是指，从轮胎旋转轴以放射状延伸的方向。(第一实施方式)图1为表示第一实施方式的充气轮胎(下面称之为轮胎)1的胎侧部3 (参照图2) 表面的图。在图1中，胎面部2用虚线的弧形表示，胎圈部4用实线的弧形表示。如图2所示，轮胎1包括胎面部2、胎侧部3、胎圈部4、胎体层5、带束层6。图2为表示轮胎1的一部分的半截面图。其它的虽然没有图示，但轮胎1还包括内衬层等。胎侧部3和具有胎圈芯17的胎圈部4按照夹住胎面部2的方式配置在轮胎宽度方向的两侧而成对。如图1所示，在胎侧部3中，侧面图案显示区域11和未图示的标识显示区域设置在轮胎圆周上。未图示的标识显示区域上记载有轮胎产品名称、商标名称、轮胎制造企业名称，进一步记载有尺寸等的文字、记号、或数字等。标识显示区域的周围上按照围住标识显示区域的方式设置有侧面图案显示区域11。在下面进行说明的侧面图案显示区域11可以设置在轮胎1 一侧的胎侧部3上，也可以设置在两侧的胎侧部3上。如图1所示，胎侧表面的侧面图案显示区域11包括多个隔件18、多个第一微小区域20、多个第二微小区域22。隔件18对第一微小区域20和第二微小区域22在轮胎圆周方向上隔开。在图1中，隔件18以直线表示。隔件18沿着轮胎圆周方向以规定间隔设置。 当隔件18为槽时，该槽深(参照图4(a))例如为0. 3 3. Omm,当隔件18为脊时，从该脊到第二微小区域22的深度(参照图4(b))例如为0. 3 3. 0mm。通过这样的隔件18在轮胎圆周方向上于区分开的多个分割区域的各区域上设置第一微小区域20和第二微小区域22的原因在于，为了让人们看到轮胎时通过由隔件18、第一微小区域20和第二微小区域22构成的侧面图案来受到视觉上的错觉，使得在胎侧表面上实际存在的凹凸显得不明显。胎侧表面上出现的凹凸是，例如可以沿着轮胎直径方向形成，例如，如图3所示，胎体层5的卷绕结束端5c与卷绕开始端5d在部分k上重叠而产生段差而引起的。图4(a)、(b)为隔件18、第一微小区域20、以及第二微小区域22的截面的例示图。 在图4(a)、(b)中，着重表示隔件18的深度。如图4(a)所示，第一微小区域20间的隔件18 为槽，如图4 (b)所示，第二微小区域22间的隔件18为脊，如图4 (c)所示，第一微小区域20 和第二微小区域22之间的隔件18将对图4(a)所示的深度和图4(b)所示的深度进行加法计算的距离作为段差，从第一微小区域20落到第二微小区域22上，或者是，从第二微小区域急剧隆起到第一微小区域20上。隔件18为槽时，如图4(a)所示，由于第一微小区域20从胎侧表面突出，因此隔件 18呈槽。隔件18为脊时，如图4(b)所示，由于第二微小区域22从胎侧表面凹进去，因此隔件18呈脊。如后述，为了给观看人带来有效的视觉上的错觉而使得实际存在的凹凸显得不明显，隔件18沿着轮胎圆周方向的宽度优选为0. 5 2mm。
第一微小区域20通过沿轮胎圆周方向上被隔件18分割成多个胎侧表面的各分割区域上，从胎侧表面突出一定量而呈凸状，能够与周围的区域识别开来。第二微小区域22设置在被上述隔件18分割的各分割区域上，并通过从胎侧表面凹进去一定量呈凹状，能够与第一微小区域20识别开，并且相对于第一微小区域20在轮胎直径方向的外侧和内侧上相邻而设置。如图1所示，在各分割区域中，第一微小区域20和第二微小区域22沿轮胎直径方向相互交替而设置。第一微小区域20的轮胎直径方向的位置和与该第一微小区域20相邻的分割区域的第一微小区域20的一部分通过隔件18相邻并沿着轮胎圆周方向变化。第二微小区域22也同样，第二微小区域22的轮胎直径方向的位置和与该第二微小区域22相邻的分割区域的第二微小区域22的一部分通过隔件18相邻并沿轮胎圆周方向变化。该变化可以是周期性的，也可以是非周期性的，但为了给观看人带来有效的视觉上的错觉而使得实际存在的凹凸显得不明显，优选的是周期性变化。图5(a)、(b)为表示第一微小区域20的轮胎直径方向的位置变化和第一微小区域20的尺寸定义的图。从有效地产生错觉的方面考虑，夹住隔件18而在轮胎圆周方向上相邻的第一微小区域20在轮胎直径方向的位置偏差A (参照图5 (a))优选的是第一微小区域20沿轮胎直径方向的长度H(参照图5(b))的0.1 0.9倍。由于第二微小区域22和第一微小区域20交替设置，因此第二微小区域22的轮胎直径方向的位置偏差也优选的是第一微小区域20的长度H的0. 1 0. 9倍。从有效地产生错觉的方面考虑，第一微小区域 20沿轮胎圆周方向的宽度W(参照图5(b))优选的是比长度H短。另外，从有效地产生错觉的方面考虑，隔件18的宽度相比于第一微小区域20的宽度W小很多，优选的是上述宽度W 的1/20 1/10倍。图6 (a)、(b)为说明第一微小区域20和第二微小区域22的表面的优选方式的图。第一微小区域20从胎侧表面突出而呈凸状，第二微小区域22从胎侧表面凹进去而呈凹状，但该第一微小区域20和第二微小区域22的表面还可以是由通过在同一个方向排列的多个脊实施锯齿加工的微细凹凸面构成。此时，第一微小区域20和第二微小区域22 的锯齿加工中，优选的是脊的密度不同，使第一微小区域20的脊的密度相比于第二微小区域22的脊的密度高。由此，入射至第一微小区域20表面的光漫反射。因此，第一微小区域 20中漫反射而进入到观看人的视野的光量相比于来自第二微小区域22且进入到观看人视野的光量少。因此，第一微小区域20相比第二微小区域22看上去暗，相对于第二微小区域 22能够更加有效地识别。这种情况下，第一微小区域20的脊的密度是，例如1条/mm 2/ 条mm，第二微小区域22的脊的密度是，例如0. 4条/mm 0. 8条/mm。还可以将第一微小区域20的脊的密度降低，将第二微小区域22的脊的密度提高。另外，还可以通过使脊的密度、脊的方向和脊的宽度中的至少一个在第一微小区域20和第二微小区域22之间不同而让观看人能够识别。另外，通过设置多个脊，能够在轮胎制造过程中的硫化工序中难以发生空气滞留，因此能够降低外观不良的发生率。第一微小区域20和第二微小区域22均可以是实施锯齿加工的微细凹凸面，还可以是只有对其中的一个实施锯齿加工，另一个为未实施锯齿加工的平滑面。另外，还可以是第一微小区域20和第二微小区域22的表面均未被实施锯齿加工。在本实施方式中，虽然是通过在胎侧表面上设置表面凹凸来形成第一微小区域20和第二微小区域22，但也可以使用下述结构在胎侧表面上不设置表面凹凸，而是利用通过实施不同的锯齿加工而产生差别的光的反射特性，能够识别第一微小区域20和第二微小区域22。反射特性除了利用通过漫反射的反射差异的情况之外，还包括利用不同的反射方向的情况。例如，将第一微小区域20和第二微小区域22做成平滑面，使平滑面的方向倾斜而使方向不同。图7为将用于第一实施方式的轮胎1的胎侧表面的由第一微小区域20、第二微小区域22和隔件18构成的侧面图案在直线方向上展开的图；相邻的隔件18的间隔是规定的，但是，如图7所示，虽然隔件18的间隔是规定的， 但由于错觉效果隔件18之间的间隔看上去非平行。由此，将该形状在胎侧表面上展开的图 1所示的轮胎1的胎侧表面看上去像是隔件18相对于轮胎的直径方向倾斜，通过这样的错觉效果，胎侧表面上实际存在的凹凸显得不明显。(第二实施方式)图8表示第二实施方式的轮胎1的胎侧表面的侧面图案。图8为将用于胎侧表面的由第一微小区域20、第二微小区域22和隔件18构成的侧面图案在直线方向上展开的图。第二实施方式的轮胎1的构成与图2所示的第一实施方式的轮胎1的构成相同， 第二实施方式的第一微小区域20、第二微小区域22和隔件18在轮胎圆周上隔件18的间隔变化，第一微小区域20和第二微小区域22的宽度与之对应地变化，除此之外的其它地方都相同。因此，下面关于隔件18的间隔进行说明。具体来说，虽然在第一实施方式中隔件18的间隔是恒定的(轮胎直径方向的相同位置上恒定的)，但在第二实施方式的隔件18的间隔按照沿着轮胎圆周方向上周期性变化的方式(轮胎直径方向的相同位置上周期性变化)隔件18沿着轮胎圆周方向至少三个圆周方向角度的间隔配置。在图8中，隔件18的间隔有三个(“大”、“中”、“小”)，并且从“大” 到“中”、从“中”到“小”，再从“小”到“中”、从“中”到“大”的顺序，分阶段且周期性变化。 该周期性的变化与第一微小区域20和第二微小区域22的轮胎直径方向的位置沿着轮胎圆周方向变化的周期性的变化，在周期和相位方面一致。S卩，当隔件18的间隔为“大”时，第一微小区域20和第二微小区域22的轮胎直径方向的位置为轮胎直径方向的最外位置或者是最内位置，当隔件18的间隔为“小”时，第一微小区域20和第二微小区域22的轮胎直径方向的位置为轮胎直径方向的最内位置或者是最外位置。因此，图8所示的侧面图案，由于错觉效果，看上去胎侧表面就像是周期性的凹凸状且立体地弯曲的样子。因此，观看将该图案在胎侧表面上展开的轮胎的胎侧表面的人而言，由于错觉效果，胎侧表面上实际存在的凹凸显得不明显。在第二实施方式中隔件18间隔使用了“大”、“中”、“小”三种，但利用四种以上的间隔也可以。从有效产生错觉效果的方面考虑，优选的是用4种 8种间隔。在第二实施方式中，隔件18间隔的周期性的变化与第一微小区域20和第二微小区域22的轮胎直径方向的位置沿着轮胎圆周方向变化的周期和相位一致，但不一致也可以。但是，为了有效地产生错觉效果，优选的是，隔件18间隔的周期性变化的周期和相位与上述变化的周期和相位一致。从有效产生错觉效果的方面考虑，第一实施方式和第二实施方式的第一微小区域20和第二微小区域22的轮胎直径方向的位置的周期性变化优选的是，例如，按照如图9(a)、(b)所示的正弦波或者三角波的形式周期性变化。特别是，为了使胎侧表面上胎体层 5重叠的部分k导致而实际产生的宽度为4 5mm的凹凸显得不明显，上述变化的周期优选的是沿着轮胎圆周方向10 60mm。(实施例)为了调查本实施方式的效果，使胎侧表面的侧面图案进行多种变化，并制造了图2 所示的轮胎1(轮胎尺寸145R12 6PR)。100个人观察所制造的轮胎，并评价了胎侧表面上实际存在的、被胎体层5重叠的部分k导致而产生的凹凸(以下，称之为BPS拼接凹凸) 的识别性。作为评价结果使用下述评分。·评分110 :95%以上的观察者无法明确识别BPS拼接凹凸；·评分108 :90%以上且少于95%的观察者无法明确识别BPS拼接凹凸；·评分106 :80%以上且少于90%的观察者无法明确识别BPS拼接凹凸；·评分104 :70%以上且少于80%的观察者无法明确识别BPS拼接凹凸；·评分102 :60%以上且少于70%的观察者无法明确识别BPS拼接凹凸；·评分100 :50%以上且少于60%的观察者无法明确识别BPS拼接凹凸；·评分97 少于50%的观察者无法明确识别BPS拼接凹凸。评价中所使用的胎侧表面和评价结果表示在下述表中。另外，过去的例子是没有侧面图案显示区域11的轮胎。比较例、实施例1 5中， 相对于隔件18深度的宽度比均为0. 07。在比较例、实施例1 5中，使第一微小区域20和第二微小区域22的轮胎直径方向的位置沿着轮胎圆周方向以正弦波形状周期性变化。另外，在实施例1 5中，第一微小区域20的轮胎直径方向的位置是通过隔件18与该第一微小区域20相邻的分割区域的第一微小区域20的一部分相邻并使其沿着轮胎圆周方向变化，第二微小区域22的轮胎直径方向的位置是通过隔件18与该第二微小区域22相邻的分割区域的第二微小区域22的一部分相邻并使其沿着轮胎圆周方向变化。使第一微小区域 20和第二微小区域22的轮胎直径方向的位置变化周期为72mm。表1中的长度H、宽度W、相邻的隔件18的间隔比、以及周期都是使用轮胎直径方向的轮胎最宽位置的尺寸而得到的值。另外，偏差量A是使用正弦波的最大偏差量。[表 1]
权利要求
1.一种充气轮胎，具有胎侧部，其特征在于，该胎侧部包括隔件，由在胎侧表面上沿着轮胎圆周方向隔开间隔而设置且在轮胎直径方向上以线状延伸的突起或槽构成；多个第一微小区域，在被所述隔件隔开而沿轮胎圆周方向分割的胎侧表面的各分割区域上，通过胎侧表面的凹凸或光的反射特性，能够与周边的区域识别开；多个第二微小区域，设置在各所述分割区域上，通过胎侧表面的凹凸或光的反射特性， 能够与所述第一微小区域识别开，并相对于所述第一微小区域相邻设置于轮胎直径方向的外侧和内侧，其中，在各所述分割区域中，所述第一微小区域和所述第二微小区域沿着轮胎直径方向交替设置；所述第一微小区域的轮胎直径方向的位置是，通过所述隔件与和所述第一微小区域相邻的分割区域的第一微小区域的一部分相邻且沿着轮胎圆周方向变化；所述第二微小区域的轮胎直径方向的位置是，通过所述隔件与和所述第二微小区域相邻的分割区域的第二微小区域的一部分相邻且沿着轮胎圆周方向变化。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，在所述第一微小区域和所述第二微小区域的至少一个区域上，通过在同一个方向上排列的多个脊实施锯齿加工，由此所述第一微小区域相对于所述第二微小区域能够识别开。
3.根据权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于，在所述第一微小区域和所述第二微小区域上实施所述锯齿加工，使所述脊的密度、脊的方向、以及脊的宽度中的至少一个不同。
4.根据权利要求1至3任一项所述的充气轮胎，其特征在于，隔开所述分割区域的所述隔件按照所述隔件的间隔在轮胎圆周方向上周期性变化的方式沿着轮胎圆周方向以至少三个圆周方向角度的间隔配置。
5.根据权利要求4所述的充气轮胎，其特征在于，所述第一微小区域和所述第二微小区域的轮胎直径方向的位置变化是周期性变化，该周期性变化的周期和相位与所述隔件间隔的周期性变化的周期和相位一致。
6.根据权利要求1至5任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述第一微小区域和所述第二微小区域的轮胎直径方向的位置变化是以正弦波或者三角波的形式周期性变化。
7.根据权利要求1至6任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述第一微小区域和所述第二微小区域的轮胎直径方向的位置变化是周期性变化，所述周期性变化的周期是沿着轮胎圆周方向为10 60mm。
8.根据权利要求1至7任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述隔件的宽度为0.5 2mm 。
全文摘要
本发明提供一种能够使胎侧表面上存在的凹凸显得不明显的充气轮胎，其中，胎侧部包括隔件，在胎侧表面上沿轮胎圆周方向以规定间隔设置，并在轮胎直径方向上以线状延伸；多个第一微小区域，被所述隔件隔开的在轮胎圆周方向上分割成多个的胎侧表面的各分割区域上，通过胎侧表面的凹凸或光的反射特性，能够与周边的区域识别开；多个第二微小区域，通过胎侧表面的凹凸或光的反射特性，能够与所述第一微小区域识别开，且相对于所述第一微小区域相邻设置于轮胎直径方向外侧和内侧，所述第一微小区域和所述第二微小区域沿着轮胎直径方向交替设置，所述第一微小区域和所述第二微小区域的轮胎直径方向位置沿着轮胎圆周方向变化。
文档编号B60C13/00GK102555686SQ201110377418
公开日2012年7月11日 申请日期2011年11月24日 优先权日2010年12月21日
发明者山川贵弘 申请人:横滨橡胶株式会社