本实用新型涉及下料机械设备技术领域，具体为一种烧结炉双轨下料。
背景技术：
烧结炉是指使粉末压坯通过烧结获得所需的物理、力学性能以及微观结构的专用设备。烧结炉用于烘干硅片上的浆料、去除浆料中的有机成分、完成铝背场及栅线烧结。为了保证粉末压坯在烧结过程中的脱蜡（润滑剂或成形剂）、还原、合金化、组织转变等顺利进行，烧结时需要对烧结温度、保护气氛、压坯传送方式、加热和冷却速度等进行精确的控制。一般可按压坯移动方式不同把烧结炉分为两大类：连续式烧结炉和间歇式烧结炉。下料是指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后，从整个或整批材料中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程。
但现有的一种烧结炉双轨下料，还不能做到运行完全自动化，需进行人工操作，人工成本较高，且费时费力，易因进行人工下片造成划伤、破损等状况，且每道下料口无法实现独立控制，无法稳定运行所有下料口，装置碎片率较高，且料盒与对接轨道距离过远，影响下料时的准确性，使整个设备的工作效率降低，且极易因下料过多超过装置的工作效率而产生堵料现象，使装置出现故障。
所以，如何设计一种烧结炉双轨下料，成为我们当前要解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种烧结炉双轨下料，以解决上述背景技术提出人工成本高，无法多口同时运行，易出现堵料现象等问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种烧结炉双轨下料，包括装置主体，所述装置主体的上端设置有机架壳，且所述机架壳与装置主体紧密焊接，所述装置主体的右侧设置有人机界面，且所述人机界面与装置主体通过螺丝连接，所述装置主体的下端设置有矫正滚轮，且所述矫正滚轮嵌入设置在装置主体中，所述矫正滚轮的上侧设置有吸盘传送模组，且所述吸盘传送模组与矫正滚轮固定连接，所述机架壳的下侧设置有下料盒支架，且所述下料盒支架与机架壳通过螺丝连接，所述下料盒支架的下侧设置有导向条，且所述导向条与下料盒支架通过强力胶粘合，所述导向条的下侧设置有主动轮，且所述主动轮嵌入设置在导向条中，所述装置主体的中间位置设置有下料盒托板，且所述下料盒托板嵌入设置在装置主体中，所述下料盒托板的中间位置设置有对接轨道，且所述对接轨道与下料盒托板紧密焊接，所述主动轮的上端设置有传送口，且所述传送口与主动轮通过螺丝连接，所述主动轮的下端设置有连接件，且所述连接件与主动轮通过强力胶粘合。
进一步的，所述人机界面的左右两侧均设置有调节按钮，且所述调节按钮与人机界面固定连接。
进一步的，所述吸盘传送模组的上侧设置有堵料感应器，且所述堵料感应器与吸盘传送模组电性连接。
进一步的，所述装置主体的左下侧设置有电气箱，且所述电气箱嵌套设置在装置主体中。
进一步的，所述连接件的上侧设置有散热孔，且所述散热孔与连接件固定连接。
进一步的，所述对接轨道的中间位置设置有吸盘，且所述吸盘嵌入设置在对接轨道中。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种烧结炉双轨下料，通过设置人机界面、调节按钮和吸盘传送模组，材料进入装置，人机界面感应装置内部情况将数据显示在外，带动调节按钮自动运行调节装置内部吸盘传送模组的工作强度，不影响人工操作自动化设备，通过设置堵料感应器、导向条、对接轨道和吸盘，材料由导向条传输进对接轨道，堵料感应器自动运行感应材料传输情况并控制吸盘力度，实现装置的自动化运行，降低人工成本，避免因人工下片所带来的划伤、破损等状况，通过设置主动轮和电气箱，在下料时主动轮可在导向条的收缩延展下实现升降料盒的设计，提高了装置的工作效率。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型的主动轮部分结构示意图；
图3为本实用新型的对接轨道部分结构示意图；
图中：1-装置主体；2-机架壳；3-人机界面；4-调节按钮；5-堵料感应器；6-吸盘传送模组；7-矫正滚轮；8-下料盒支架；9-导向条；10-主动轮；11-下料盒托板；12-对接轨道；13-电气箱；14-传送口；15-散热孔；16-连接件；17-吸盘。
具体实施方式
方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种烧结炉双轨下料，包括装置主体1，装置主体1的上端设置有机架壳2，机架壳2与装置主体1紧密焊接，装置主体1的右侧设置有人机界面3，人机界面3与装置主体1通过螺丝连接，装置主体1的下端设置有矫正滚轮7，矫正滚轮7嵌入设置在装置主体1中，矫正滚轮7的上侧设置有吸盘传送模组6，吸盘传送模组6与矫正滚轮7固定连接，机架壳2的下侧设置有下料盒支架8，下料盒支架8与机架壳2通过螺丝连接，下料盒支架8的下侧设置有导向条9，导向条9与下料盒支架8通过强力胶粘合，导向条9的下侧设置有主动轮10，主动轮10嵌入设置在导向条9中，装置主体1的中间位置设置有下料盒托板11，下料盒托板11嵌入设置在装置主体1中，下料盒托板11的中间位置设置有对接轨道12，对接轨道12与下料盒托板11紧密焊接，主动轮10的上端设置有传送口14，传送口14与主动轮10通过螺丝连接，主动轮10的下端设置有连接件16，连接件16与主动轮10通过强力胶粘合。
进一步的，人机界面3的左右两侧均设置有调节按钮4，调节按钮4与人机界面3固定连接，设置的调节按钮4使工作人员可以在不影响设备自动化运行的情况下操作设备。
进一步的，吸盘传送模组6的上侧设置有堵料感应器5，堵料感应器5与吸盘传送模组6电性连接，堵料感应器5的存在使装置可以感应装置内部下料情况，避免因堵料使装置出现故障。
进一步的，装置主体1的左下侧设置有电气箱13，电气箱13嵌套设置在装置主体1中，设置的电气箱13在感应器的带动下独立控制每道下料口，降低碎片率。
进一步的，连接件16的上侧设置有散热孔15，散热孔15与连接件16固定连接，散热孔15使装置温度可以保持在安全范围内，避免因高温出现电路短路的状况。
进一步的，对接轨道12的中间位置设置有吸盘17，吸盘17嵌入设置在对接轨道12中，设置的吸盘17使材料传输进下料口的准确率提高，提高了设备的工作效率。
工作原理：首先，在使用前，工作人员开始检测装置各个部件性能是否能够正常使用，在检查能够正常使用之后，将人机界面3与调节按钮4进行连接，将堵料感应器5与矫正滚轮7进行连接，材料进入设备后，设备开始启动，人机界面3感应装置内部情况，并显示在外，使工作人员可以在不影响设备自动化运行的情况下通过调节按钮4操作设备，材料由吸盘传送模组6传输到导向条9，通过主动轮10上端的传送口14进入对接轨道12中，电气箱13带动吸盘17运行，完成下料的过程，堵料感应器5感应下料过程中装置内部的情况，并通过矫正滚轮7进行矫正，避免装置因出现堵料现象而发生损坏，吸盘传送模组6实现了升降料盒的设计，使材料可以准确传输进对接下料口中，提高了工作效率，降低了碎片率。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。