一种退卸轴承工装的制作方法

本实用新型涉及轴承退卸技术领域，更具体而言，涉及一种退卸轴承工装。

背景技术：

退卸轴承时，通常采用人工操作，利用一些简单的工具进行手动拆卸，操作时，工人劳动强度大，生产效率低。为此，人们制造出一些具有方便操作的工装。通过推拉的方式将轴承卸下。但由于需要拆卸的轴承安装在不同尺寸的车轴上，所以如果只采用一种工装，需将工装门洞增大，使其适应不同直径的车轴，但由于工装门洞增大，不能与轴承及车轴贴合，退卸轴承时，容易损伤轴承，不能实现轴承的二次使用，因此需要多种不同门洞尺寸的工装。使用时需要经常更换工装，增加了工人的劳动强度，同时也影响了工人的工作效率。退卸工装在退卸轴承时，起到至关重要的作用，退卸工装设计合理,与轴承接触面受力均匀,保证退卸中不碰伤轴颈和轴承。现有工装适应性较差，不能适用于不同车轴上轴承的拆卸工作且容易造成轴承的损伤，并且退卸工装只能实现轴承的拆卸工作，不能实现轴承的安装工作，因此，有必要对其进行改进。

技术实现要素：

为了克服现有技术中所存在的不足，提供一种退卸轴承工装，该工装使用时方便更换，可适应不同尺寸车轴上轴承的退卸工作，且对轴承无损伤。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

一种退卸轴承工装，包括带有固定孔的空腔外壳和退卸板，所述退卸板设有U型门洞，所述空腔外壳前端设有插槽，所述退卸板可插入该插槽内，所述退卸板至少有两个，每个退卸板上设有的U型门洞尺寸不同，所述空腔外壳通过固定孔与动力装置连接。

所述插槽包括第一插槽和第二插槽，两个插槽相邻面的距离为轴承的宽度，所述空腔外壳两侧设有加强筋，该加强筋位于第一插槽和第二插槽的上方。

所述退卸板上设有凸起，所述空腔外壳上设有与退卸板上凸起对应的定位槽。

所述退卸板上设有的凸起为矩形凸起，所述空腔外壳上设有的定位槽为矩形槽。

所述退卸板设有凸起的另一侧设有保护层。

所述保护层为橡胶层。

所述固定孔设置在空腔外壳相对的两侧。

所述动力装置为退卸车。

所述固定孔设置在空腔外壳后端的两侧。

所述动力装置为液压缸。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果为：

本实用新型在空腔外壳上设有插槽，退卸板设有U型门洞，每个退卸板上设有的U型门洞尺寸不同，退卸板安装在空腔外壳上设有的插槽中，可根据对应的车轴方便更换退卸板，适用不同尺寸车轴的轴承拆卸，拆卸时不损伤轴承，空腔外壳连接有动力装置，通过动力装置提供动力，就可实现轴承的拆卸工作；本实用新型具有结构简单、操作方便、适用性强的特点。

附图说明

图1为本实用新型与车轴配合的一个实施例的示意图；

图2为图1中本实用新型的立体图；

图3为本实用新型中退卸板的结构示意图；

图4为本实用新型与车轴配合的另一实施例的示意图；

图5为图4中本实用新型的立体图。

其中：1为第一插槽，2为定位槽，3为固定孔，4为退卸板，5为凸起，6为空腔外壳，7为车轴，8为轴承，9为液压缸，10为活塞杆，11为加强筋，12为第二插槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图5所示，一种退卸轴承工装，包括带有固定孔3的空腔外壳6，还包括退卸板4，退卸板4设有U型门洞，空腔外壳6上设有插槽，退卸板4可插入空腔外壳6上设有插槽中，退卸板4至少有两个，每个退卸板4上设有的U型门洞尺寸不同，空腔外壳6通过固定孔3与动力装置连接。插槽包括第一插槽1和第二插槽12，两个插槽相邻面的距离为轴承宽度，空腔外壳6两侧设有加强筋11。设置加强筋11可以加强退卸工装的整体强度。

退卸板4上设有凸起5，空腔外壳6上设有与退卸板4上凸起5对应的定位槽2，插入退卸板4后，凸起5插入定位槽2中，可以限制退卸板4的移动。退卸板4上设有的凸起5为矩形凸起，空腔外壳6上设有的定位槽2为矩形槽。退卸板4的一侧设有保护层，防止拆卸轴承时，刮伤轴承表面。保护层可为橡胶层。固定孔3设置在空腔外壳6两侧，便于退卸轴承工装与动力装置连接。空腔外壳6和退卸板4的材质均采用钢。

如图1-图3所示，拆卸轴承8时，通过空腔外壳6两侧设有的固定孔3，将退卸轴承工装与退卸机固定连接。在空腔外壳6的第一插槽1内插入退卸板4，退卸板4上的凸起5插入定位槽2中，限制退卸板4的移动。退卸板4上U型门洞的尺寸与车轴7的尺寸相应。退卸机通过自身的动力拉动退卸轴承工装，带动退卸板4拉动轴承8，从而将轴承8从车轴7上拆卸下来。车轴7尺寸改变后，可将退卸板4从空腔外壳6中取出，重新插入与车轴7尺寸相应的退卸板4。不需将退卸轴承工装整体拆除，通过更换退卸板4的方式，就能实现同一工装拆卸不同尺寸车轴7上轴承8的作用。

需要安装轴承8时，在空腔外壳6的第二插槽12内插入退卸板4，退卸板4上的凸起5插入定位槽2中，限制退卸板4的移动。将轴承8放入退卸轴承工装内，退卸机通过自身的动力推动退卸轴承工装，带动退卸板4推动轴承8，将轴承8装入车轴7。完成轴承8与车轴7的装配工作。既能实现轴承8的拆卸，也能实现轴承8的安装。

如图4和图5所示，空腔外壳6通过后端两侧设有的固定孔3与液压缸9连接，在空腔外壳6的插槽1内插入退卸板4，退卸板4上的凸起5插入定位槽2中，限制退卸板4的移动。退卸板4上U型门洞的尺寸与车轴7的尺寸相应。液压缸9连接有液压泵，液压泵启动，可带动液压缸9的活塞杆10运动，随着活塞杆10的不断伸出，活塞杆10首先顶住车轴7，继续运动，带动退卸板4拉动轴承8，从而将轴承8从车轴7上拆卸下来。车轴7尺寸改变后，可将退卸板4从空腔外壳6中取出，重新插入与车轴7尺寸相应的退卸板4。

当然，退卸板4及其凸起5与空腔外壳6的插槽1及其定位槽2为相互对应关系，可使退卸板4及其凸起5可以插入空腔外壳6的插槽1及其定位槽2中，使其联接稳定牢固。

上面仅对本实用新型的较佳实施例作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化，各种变化均应包含在本实用新型的保护范围之内。