本实用新型涉及自动导引车制动技术领域，尤其是涉及一种可精准控制制动力输出，结构简单的电动自动导引车制动装置。
背景技术：
传统的制动系统，采用制动踏板，助力器主缸，制动油管，轮边制动器的模式，由驾驶员操纵制动踏板，经助力器助力后，在制动主缸建立油压，制动油管将油压传递到轮边制动器，实现刹车。由于传递结构较多，不能精确的控制输出的制动力，不能主动刹车。自动导引车相比于传统汽车，对制动力的要求更为精确可控，并且能主动刹车。
技术实现要素：
本实用新型的发明目的是为了克服现有技术中的制动力输出不精准，结构复杂的不足，提供了一种可精准控制制动力输出，结构简单的电动自动导引车制动装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种电动自动导引车制动装置，其特征是，包括车架，与车架连接的水平螺杆，设于水平螺杆下部的壳体，设于壳体内的电机，设于电机的转轴上的第一齿轮，设于第一齿轮上部的与第一齿轮啮合的第二齿轮，第二齿轮与水平螺杆转动连接，设于壳体底部外侧的推杆，推杆一端与壳体下部连接，推杆另一端与摩擦块连接，设于车架下部的轮胎传动盘，摩擦块可与轮胎传动盘接触，设于车架上的位置传感器和设于导引车上的控制器；电机固定在壳体内表面上；控制器分别与电机和位置传感器电连接。
本实用新型通过电机与齿轮结构控制制动结构的位置，通过控制器，可以极为精准的控制制动力的大小，作为动力源，可以实现主动刹车。
作为优选，第一齿轮的齿数小于第二齿轮的齿数。在传动过程中实现降速增扭。
作为优选，水平螺杆中部设有外螺纹，第二齿轮的内径上设有若干个内齿，第二齿轮可沿水平螺杆左右移动。
作为优选，第二齿轮下部位于壳体内并与壳体固定连接。第二齿轮沿水平螺杆移动时，带动壳体一起移动。
作为优选，车架下部设有通孔，推杆穿过通孔并伸出车架之外。
作为优选，摩擦块直径大于推杆直径。
作为优选，位置传感器的探测头位于壳体内。
因此，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型采用控制器控制电机的转动，电机带动齿轮转动，齿轮带动整个壳体沿水平螺杆移动，摩擦块与轮胎传动盘接触，根据壳体与车架的距离增加或者减小摩擦块的摩擦力，实现了精准控制制动力，主动刹车。
附图说明
图1是本实用新型的一种结构示意图；
图2是本实用新型的一种电连接示意图。
图中：车架1，水平螺杆2，壳体3，电机4，第一齿轮5，第二齿轮6，推杆7，摩擦块8，轮胎传动盘9，位置传感器10，控制器11，外螺纹12。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。
如图1所示的实施例是一种电动自动导引车制动装置，其包括车架1，与车架连接的水平螺杆2，设于水平螺杆下部的壳体3，设于壳体内的电机4，设于电机的转轴上的第一齿轮5，设于第一齿轮上部的与第一齿轮啮合的第二齿轮6，第二齿轮与水平螺杆转动连接，设于壳体底部外侧的推杆7，推杆一端与壳体下部连接，推杆另一端与摩擦块8连接，设于车架下部的轮胎传动盘9，摩擦块可与轮胎传动盘接触，设于车架上的位置传感器10和设于导引车上的控制器11；电机固定在壳体内表面上；如图2所示，控制器分别与电机和位置传感器电连接。
第一齿轮的齿数小于第二齿轮的齿数。水平螺杆中部设有外螺纹12，第二齿轮的内径上设有若干个内齿，第二齿轮可沿水平螺杆左右移动。第二齿轮下部位于壳体内并与壳体固定连接。车架下部设有通孔，推杆穿过通孔并伸出车架之外。摩擦块直径大于推杆直径。位置传感器的探测头位于壳体内。
本实用新型的工作过程如下：
自动导引车按照指定的路线行驶，停靠点为预先设定位置，刹车位置也为预先设定位置。自动导引车到达预定刹车位置后，自动导引车收到制动指令，自动导引车的控制器控制电机开始工作，带动第一齿轮转动，通过齿轮啮合，第一齿轮带动第二齿轮旋转，由于第一齿轮齿数小于第二齿轮的齿数，传动过程实现降速增扭。第二齿轮的内齿与螺杆的外螺纹配合，第二齿轮旋转，齿轮沿水平螺杆移动，带动壳体和与壳体连接的推杆与摩擦块一起移动。摩擦块与轮胎传动盘接触，产生摩擦制动力。
应理解，本实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。