本发明涉及一种夹具，特别是一种加工直臂销孔时所用的成型模具。
背景技术：
目前，根据产品设计要求在汽车零部件中，有很多零件翻边不可避免的存在负角，负角问题是制作模具的一个难点，给工艺带来难题；有侧翻边的零件在翻边时如果存在负角，工艺更难实现。主要原因是由于零件翻边存在负角，模具在退料时，容易出现零件卡在模具上无法取出的情况。现有技术在冲压加工中，对于要求有负角度的折弯加工，一般分三个工站完成。采用上述方式需要增加一副整形模；增加模具不仅造成了生产成本的提高，而且多了生产步骤降低了生产效率。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种成型模具，以解决现有技术中的不足，它能够在一套模具上实现冲压件负角翻边，节约了成产成本。
本发明提供了一种成型模具，包括上模座，在推动机构的作用下沿着导向柱做靠近或远离下模座的运动；
两个凹模固定件，以一定间距固定在所述下模座上；
凹模，两端分别与各自对应的所述凹模固定件滑动连接；所述凹模的两端均通过连接件连接至各自对应的翻转凹模，所述翻转凹模放置在翻转凹模支撑件上；所述凹模向下滑动带动两端的所述翻转凹模以各自对应的所述翻转凹模支撑件为支点向所述凹模的中心位置翻折；
凸模固定板，固定在所述上模座上；所述凸模固定板的底端固定安装有凸模，所述凸模随所述上模座的移动驱动所述凹模沿所述凹模固定件向下滑动；
两个驱动斜楔，分别沿各自对应的所述凸模的侧面斜向滑动；所述两个驱动斜楔在凸模的作用下向所述凸模的中心聚拢或背离。
如上所述的成型模具，其中，优选的是，所述凸模具有倒等腰梯形结构，所述凸模两侧设置有燕尾槽，所述驱动斜楔上设置有与所述燕尾槽滑动配合的燕尾榫。
如上所述的成型模具，其中，优选的是，所述驱动斜楔上还设置有限制所述燕尾榫滑动行程的定位板，所述凸模上设置有与所述定位板配合的定位槽。
如上所述的成型模具，其中，优选的是，所述凸模固定板伸出的凸台上固定有用于推动所述驱动斜楔往所述凸模的中间聚拢的压料弹簧。
如上所述的成型模具，其中，优选的是，还包括回程弹簧，所述凹模的底端与所述回程弹簧的第一端固定连接，所述回程弹簧的第二端固定在所述下模座上。
如上所述的成型模具，其中，优选的是，所述连接件的上部固有与所述翻转凹模铰连接的第一驱动轴，所述第一驱动轴滑动在所述凹模固定件上；所述连接件的下部固定有与所述凹模铰连接的第二驱动轴。
如上所述的成型模具，其中，优选的是，所述凹模固定件包括第一凹模固定板和第二凹模固定板，所述第一凹模固定板与第二凹模固定板以一定间距排布，所述第一凹模固定板与所述第二凹模固定板上设置有供所述第一驱动轴滑动的滑孔。
如上所述的成型模具，其中，优选的是，所述凸模固定板上设置有用于挂靠脱模后成品的悬挂槽。
如上所述的成型模具，其中，优选的是，所述悬挂槽对称设置在所述凸模固定板的两侧。
与现有技术相比，本发明通过驱动斜楔与凸模的相向滑动实现了凸模宽度的可调整，配合翻转凹模能够实现一步实现冲压件负角的加工问题，只需要一副模具就能实现加工，相比于传统的工艺减少了模具的使用，降低了成本。
此外，在冲压完成后，该模具结构中的驱动斜楔向中间运动，可将制件自行脱离凹模，通过自身结构可实现顶料功能，无需增加其它顶料装置，便于取件操作同时降低模具成本。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种成型模具的第一轴测图；
图2是本发明实施例提供的一种成型模具的第二轴测图；
图3是本发明实施例提供的一种成型模具中凸模的轴测图；
图4是本发明实施例提供的一种成型模具中驱动斜楔的轴测图；
图5是本发明实施例提供的一种成型模具中翻转凹模与凹模的安装结构示意图；
图6是本发明实施例提供的一种成型模具工作过程初始状态示意图；
图7是本发明实施例提供的一种成型模具工作过程中驱动斜楔与凸模停止相对滑动后的状态
图8是本发明实施例提供的一种成型模具工作过程中下压凹模使翻转凹模翻折后的状态。
附图标记说明：11-凸模固定板，110-导向柱，115-悬挂槽，12-凸模，121-燕尾槽，122-定位槽，13-驱动斜楔，131-燕尾榫，132-定位板，14-压料弹簧，30-上模座，40-下模座，22-凹模，23-回程弹簧，24-凹模固定板，242-翻转凹模支撑件，25-翻转凹模，261-第一驱动轴，262-第二驱动轴，240-第一凹模固定板，241-第二凹模固定板，263-连接件，50-制件。
具体实施方式
下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
本发明的实施例：如图1和2所示，提供了一种成型模具，包括上模座30、两个凹模固定件24、凹模22、凸模固定板11、凸模12和驱动斜楔13，所述上模座30在推动机构的作用下沿着导向柱110做靠近或远离下模座40的运动；所述两个凹模固定件24以一定间距固定在所述下模座40上；所述凹模22两端分别与各自对应的所述凹模固定件24滑动连接；凹模22能够实现上下移动。所述凹模22的两端均通过连接件263连接至各自对应的翻转凹模25，所述翻转凹模25放置在翻转凹模支撑件242上；翻转凹模支撑件242可以托举翻转凹模25，同时翻转凹模支撑件242可以作为翻转凹模25翻转过程中的支点。所述凹模22向下滑动带动两端的所述翻转凹模25以各自对应的所述翻转凹模支撑件242为支点向所述凹模2的中心位置翻折；可以将制件50放置在凹模22和翻转凹模25之上，当凹模2往下移动的时候带动两端的翻转凹模25翻折，从而对制件50进行折弯。所述凸模固定板11固定在所述上模座30上；所述凸模12固定在所述凸模固定板11的底端，所述凸模12随所述上模座30的移动驱动所述凹模22沿所述凹模固定件24向下滑动；所述驱动斜楔13共设置有两个，分别沿各自对应的所述凸模12的侧面斜向滑动；所述两个驱动斜楔13在凸模12的作用下向所述凸模12的中心聚拢或背离。通过驱动斜楔13与凸模12的斜向滑动实现了凸模12宽度的可变动。
凸模12固定在凸模固定板11上，随着上模座30的向下移动而移动，驱动斜楔13滑动在凸模12上，如图6所示，最初状态驱动斜楔13在自身重力的作用下相向聚拢在涂抹12的中间位置。凸模12带动所述驱动斜楔13向下移动，当驱动斜楔13移动到凹模22上的制件50的时候，由于凹模22的阻挡作用驱动斜楔13与凸模12产生相对滑动，驱动斜楔13沿着凸模12的斜上方方向滑动，两个驱动斜楔13相背的远离凸模12，直到驱动斜楔13滑动到凸模固定板11伸出的两个凸台上(图7)，在凸模固定板11伸出的两个凸台的阻挡作用下驱动斜楔13停止斜向上滑动，此时凸模12的宽度被驱动斜楔13扩宽，实际下压的凸模是凸模12的宽度和驱动斜楔13的宽度，由于宽度的增加使与之接触的制件50向外扩展的宽度增大从而形成负角，如图8所示，所述驱动斜楔13与凸模12一起向下移动继续下压凹模22，凹模22沿着凹模固定件24向下滑动，同时凹模22的向下滑动带动两端的翻转凹模25向上翻折，在翻折过程中翻转凹模25以翻转凹模支撑件242为支撑点以凹模22与翻转凹模25连接点为中心发生翻折，翻转凹模25翻折将制件50弯折，翻转凹模25的翻折与驱动斜楔13相背滑动的配合将制件紧紧贴合在驱动斜楔13与翻转凹模25之间。
在回程的时候凸模12向上移动，驱动斜楔13在自身重力的作用下与凸模12产生相对滑动，两个驱动斜楔13向凸模12的中心位置聚拢，从而实现与制件50的分离实现了脱模。
具体的，如图3所示，所述凸模12具有倒等腰梯形结构，所述凸模12两侧设置有燕尾槽121，所述驱动斜楔13上设置有与所述燕尾槽121滑动配合的燕尾榫131。通过燕尾槽121与燕尾榫131的配合实现驱动斜楔13与凸模12的斜向滑动。如图4所示，所述驱动斜楔13上还设置有限制所述燕尾榫131滑动行程的定位板132，所述凸模12上设置有与所述定位板132配合的定位槽122。通过定位槽122和定位板132的配合限制了驱动斜楔13向下滑动的行程，当定位板132的侧面滑动到定位槽122的槽底的时候，此时由于定位板132的阻挡避免了驱动斜楔13的进一步下滑。
进一步的，所述凸模固定板11伸出的凸台上固定有用于推动所述驱动斜楔13往所述凸模12的中间聚拢的压料弹簧14。在凸模12向下移动的时候下压压料弹簧14，通过压料弹簧14下压驱动斜楔13，同时压料弹簧14收缩，在回程的时候，压料弹簧14回弹，压料弹簧14的回弹力驱使驱动斜楔13产生向下滑动的分力。
进一步的，所述凹模22的底端与回程弹簧23的第一端固定连接，所述回程弹簧23的第二端固定在所述下模座30上。通过回程弹簧23的设置能够实现凹模22的自动回弹，从而使凹模22恢复到原位。当下压凹模22的时候回程弹簧23受压缩，当撤去凹模22上的下压力的时候回程弹簧23的回弹力驱使凹模22向上移动。
具体的，如图5所示，所述连接件263的上部固有与所述翻转凹模25铰连接的第一驱动轴261，所述第一驱动轴261滑动在所述凹模固定件24上；所述连接件263的下部固定有与所述凹模22铰连接的第二驱动轴262。所述凹模固定件24包括第一凹模固定板240和第二凹模固定板241，所述第一凹模固定板240与第二凹模固定板241以一定间距排布，所述第一凹模固定板240与所述第二凹模固定板241上设置有供所述第一驱动轴261滑动的滑孔。
进一步的，为了方便加工后的制件50的取出，在所述凸模固定板11上设置有用于挂靠脱模后成品的悬挂槽115，且所述悬挂槽115对称设置在所述凸模固定板11的两侧。当制件50在加工完成后挂在凸模固定板的悬挂槽115上从而方便取出。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。