一种矿用自卸车的平台骨架结构的制作方法

本实用新型涉及一种矿用自卸车的平台骨架结构，属于矿山机械技术领域。

背景技术：

矿用自卸车具有载重大，工作效率高的优点，广泛应用于大型露天矿山开采和土方建设工程。矿用自卸车平台是矿用自卸车重要组成部分，主要用来安装和固定驾驶室、空滤器及进气管路、安全护栏、水箱罩、挡泥板、消音器及排气管路等零部件，电传动矿用自卸车平台还用来安装电控柜、电阻栅等零部件。平台结构一般分为整体式结构和分体式结构。分体式结构一般是将走台分成几块再进行装配或焊接，对制造精度和装配要求高。整体式走台集成性好，安装其他零部件配合精度高，制造工艺相对简单。常见的矿用自卸车又可分为两种，一种是驾驶室直接安装在平台上的承载式平台，另一种是驾驶室不安装在平台上的非承载式平台，一般整体式走台均为承载式走台。电传动矿用自卸车整体式走台一般在起吊和运输过程中直接连带其上安装件一同起吊和运输，并和驾驶室、车架等系统形成整体的防滚翻结构。固要求整体式平台结构稳固，承载力强。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种矿用自卸车平台骨架结构，该结构为整体式骨架，全部骨架梁采用高强钢板折弯形成，在保证整体承载能力及强度前提下，降低自重。

为达到上述目的，本实用新型提供一种矿用自卸车的平台骨架结构，包括前支撑梁、驾驶室左支撑梁、驾驶室后支撑梁、后支撑梁、后横梁、右支撑梁、右纵梁和驾驶室有支撑梁；所述右纵梁、所述右支撑梁、所述驾驶室右支撑梁和所述驾驶室左支撑梁从左向右依次纵向平行排列，所述右纵梁的底端、所述右支撑梁的底端、所述驾驶室右支撑梁的底端和所述驾驶室左支撑梁的底端均垂直固定连接所述前支撑梁，所述右纵梁的顶端、所述右支撑梁的顶端、所述驾驶室右支撑梁的顶端和所述驾驶室左支撑梁的顶端均分别穿过所述后支撑梁固定连接所述后横梁，所述右纵梁、所述右支撑梁、所述驾驶室右支撑梁和所述驾驶室左支撑梁均固定连接所述后支撑梁，所述驾驶室后支撑梁的左端固定连接所述后支撑梁的中部，所述驾驶室后支撑梁的右端穿过所述驾驶室左支撑梁的中部，所述前支撑梁、所述后支撑梁、所述后横梁和所述驾驶室后支撑梁均相互平行。

进一步地，包括若干个中部横梁，若干个所述中部横梁的左端均固定连接所述右支撑梁，若干个所述中部横梁的右端均固定连接所述驾驶室右支撑梁，若干个所述中部横梁均平行于所述前支撑梁。

进一步地，包括若干个纵梁，若干个所述纵梁位于所述后支撑梁、若干个所述中部横梁、所述右支撑梁和所述驾驶室右支撑梁之间，若干个所述纵梁的顶端固定连接所述后支撑梁，若干个所述纵梁的底端固定连接若干个中部横梁的中部，若干个所述纵梁均平行于所述右支撑梁。

进一步地，包括若干个横梁，若干个所述横梁位于所述后支撑梁、所述右支撑梁、所述前支撑梁之间，若干个所述横梁的左端穿过所述右纵梁固定连接所述右支撑梁，若干个所述横梁平行于所述前支撑梁。

进一步地，包括两个所述横梁和两个右斜支撑梁，两个所述横梁包括上横梁和下横梁，所述上横梁位于所述下横梁的上方；一所述右斜支撑梁的顶端固定连接所述驾驶室右支撑梁的底部侧壁，一所述右斜支撑梁的底端固定连接所述前支撑梁的侧壁；另一所述右斜支撑梁的顶端固定连接所述右纵梁的侧壁，另一所述右斜支撑梁的底端固定连接所述下横梁的侧壁。

进一步地，包括左斜支撑梁，所述左斜支撑梁的顶端固定连接所述驾驶室后支撑梁底部侧壁，所述左斜支撑梁的底端固定连接所述前支撑梁的侧壁。

进一步地，包括若干个斜梁，若干个所述斜梁包括第一斜梁、第二斜梁、第三斜梁、第四斜梁、第五斜梁和第六斜梁，所述第一斜梁的位于所述驾驶室左支撑梁的右侧，所述第一斜梁的顶端固定连接所述后支撑梁，所述第一斜梁的底端固定连接所述驾驶室左支撑梁；所述第二斜梁、所述第三斜梁位于所述驾驶室右支撑梁、所述驾驶室后支撑梁和所述后支撑梁之间，所述第二斜梁的顶端固定连接所述驾驶室左支撑梁，所述第二斜梁的底端固定连接所述驾驶室后支撑梁，所述第三斜梁的顶端固定连接所述驾驶室右支撑梁，所述第三斜梁的底端固定连接所述驾驶室后支撑梁；所述第四斜梁位于所述后支撑梁下方、所述驾驶室右支撑梁的左侧、所述纵梁的右侧，所述第四横梁的顶端固定连接所述后支撑梁，所述第四横梁的底端固定连接所述驾驶室右支撑梁；所述第五斜梁位于所述后支撑梁下方、所述右支撑梁的右侧、所述纵梁的左侧，所述第五横梁的顶端固定连接所述后支撑梁，所述第五横梁的底端固定连接所述右支撑梁；所述第六斜梁位于所述后支撑梁下方、所述右支撑梁的左侧、所述上横梁的上方，所述第六横梁的顶端固定连接所述右支撑梁，所述第六横梁的底端固定连接所述上横梁。

进一步地，包括安装支座；所述驾驶室左支撑梁、所述驾驶室右支撑梁、所述驾驶室后支撑梁、所述左斜支撑梁、所述右斜支撑梁上均开设有若干个用来安装驾驶室的安装孔；所述左斜支撑梁和所述右斜支撑梁内侧均固定设置有若干个配合安装孔的安装支座；所述前支撑梁、所述后支撑梁、所述驾驶室后支撑梁及所述后横梁上均设有腰形孔。

进一步地，包括若干个加强筋，所述安装孔、所述腰型孔处均固定设置一所述加强筋。

进一步地，所述前支撑梁、所述驾驶室左支撑梁、所述驾驶室后支撑梁、所述后支撑梁、所述后横梁、所述右支撑梁、所述右纵梁和所述驾驶室有支撑梁均为高强钢折弯形成的槽钢结构，所述前支撑梁、所述驾驶室左支撑梁、所述驾驶室后支撑梁、所述后支撑梁、所述后横梁、所述右支撑梁、所述右纵梁和所述驾驶室有支撑梁的外形均为“匚”型，所述前支撑梁、所述驾驶室左支撑梁、所述驾驶室后支撑梁、所述后支撑梁、所述后横梁、所述右支撑梁、所述右纵梁和所述驾驶室有支撑梁的连接处均采用全熔透焊接。

本实用新型所达到的有益效果：

本实用新型提供的一种矿用自卸车轻量化平台骨架结构，该结构为整体式骨架，前支撑梁、驾驶室后支撑梁、后支撑梁、后横梁、驾驶室左支撑梁、驾驶室右支撑梁、右支撑梁和右纵梁形成了平台主体的四横四纵框架结构，结构稳固，承载力强，强度高；各相接处采用全熔透焊接，全部骨架梁采用高强钢板折弯形成，在保证整体承载能力及强度前提下，降低自重，降低了油耗，节省了运营成本；本实用新型结构简单，便于大批量生产。

附图说明

图1为本实用新型的平台骨架结构图；

图2为本实用新型中驾驶室下侧的平台骨架结构图；

图3为本实用新型中驾驶室右斜支撑梁的侧视图；

图4为本实用新型中平台骨架的仰视图；

图5为本实用新型中加强筋的放大图。

图中，1、前支撑梁；2、中部横梁；3、右斜支撑梁；4、左斜支撑梁；5、驾驶室左支撑梁；6、驾驶室后支撑梁；7、后支撑梁；8、后横梁；9、纵梁10、右支撑梁；11、右纵梁；12、横梁；13、安装支座；14、斜梁；15、驾驶室右支撑梁；16、加强筋。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

一种矿用自卸车的平台骨架结构，包括前支撑梁1、驾驶室左支撑梁5、驾驶室后支撑梁6、后支撑梁7、后横梁8、右支撑梁10、右纵梁11和驾驶室有支撑梁15；所述右纵梁11、所述右支撑梁10、所述驾驶室右支撑梁15和所述驾驶室左支撑梁5从左向右依次纵向平行排列，所述右纵梁11的底端、所述右支撑梁10的底端、所述驾驶室右支撑梁15的底端和所述驾驶室左支撑梁5的底端均垂直固定连接所述前支撑梁1，所述右纵梁11的顶端、所述右支撑梁10的顶端、所述驾驶室右支撑梁15的顶端和所述驾驶室左支撑梁5的顶端均分别穿过所述后支撑梁7固定连接所述后横梁8，所述右纵梁11、所述右支撑梁10、所述驾驶室右支撑梁15和所述驾驶室左支撑梁5均固定连接所述后支撑梁7，所述驾驶室后支撑梁6的左端固定连接所述后支撑梁7的中部，所述驾驶室后支撑梁6的右端穿过所述驾驶室左支撑梁5的中部，所述前支撑梁1、所述后支撑梁7、所述后横梁8和所述驾驶室后支撑梁6均相互平行。前支撑梁1、驾驶室后支撑梁6、后支撑梁7、后横梁8、驾驶室左支撑梁5、驾驶室右支撑梁15、右支撑梁10和右纵梁11形成了平台主体的四横四纵框架结构。

进一步地，包括若干个中部横梁2，若干个所述中部横梁2的左端均固定连接所述右支撑梁10，若干个所述中部横梁2的右端均固定连接所述驾驶室右支撑梁15，若干个所述中部横梁2均平行于所述前支撑梁1。

进一步地，包括若干个纵梁9，若干个所述纵梁9位于所述后支撑梁7、若干个所述中部横梁2、所述右支撑梁10和所述驾驶室右支撑梁15之间，若干个所述纵梁9的顶端固定连接所述后支撑梁7，若干个所述纵梁9的底端固定连接若干个中部横梁2的中部，若干个所述纵梁9均平行于所述右支撑梁10。

进一步地，包括若干个横梁12，若干个所述横梁12位于所述后支撑梁7、所述右支撑梁10、所述前支撑梁1之间，若干个所述横梁12的左端穿过所述右纵梁11固定连接所述右支撑梁10，若干个所述横梁12平行于所述前支撑梁1。

进一步地，包括两个所述横梁12和两个右斜支撑梁3，两个所述横梁12包括上横梁和下横梁，所述上横梁位于所述下横梁的上方；一所述右斜支撑梁3位于所述驾驶室右支撑梁15的右侧，一所述右斜支撑梁3的顶端固定连接所述驾驶室右支撑梁15的底部侧壁，一所述右斜支撑梁3的底端固定连接所述前支撑梁1的侧壁；另一所述右斜支撑梁3位于所述右纵梁11的左侧，另一所述右斜支撑梁3的顶端固定连接所述右纵梁11的侧壁，另一所述右斜支撑梁3的底端固定连接所述下横梁的侧壁。

进一步地，包括一左斜支撑梁4，所述左斜支撑梁4位于所述驾驶室后支撑梁6的左侧，所述左斜支撑梁4的顶端固定连接所述驾驶室后支撑梁6底部侧壁，所述左斜支撑梁4的底端固定连接所述前支撑梁1的侧壁。

进一步地，包括若干个斜梁14，若干个所述斜梁14包括第一斜梁、第二斜梁、第三斜梁、第四斜梁、第五斜梁和第六斜梁，所述第一斜梁的位于所述驾驶室左支撑梁5的右侧，所述第一斜梁的顶端固定连接所述后支撑梁7，所述第一斜梁的底端固定连接所述驾驶室左支撑梁5；所述第二斜梁、所述第三斜梁位于所述驾驶室右支撑梁15、所述驾驶室后支撑梁6和所述后支撑梁7之间，所述第二斜梁的顶端固定连接所述驾驶室左支撑梁5，所述第二斜梁的底端固定连接所述驾驶室后支撑梁6，所述第三斜梁的顶端固定连接所述驾驶室右支撑梁15，所述第三斜梁的底端固定连接所述驾驶室后支撑梁6；所述第四斜梁位于所述后支撑梁7下方、所述驾驶室右支撑梁15的左侧、所述纵梁9的右侧，所述第四横梁的顶端固定连接所述后支撑梁7，所述第四横梁的底端固定连接所述驾驶室右支撑梁15；所述第五斜梁位于所述后支撑梁7下方、所述右支撑梁10的右侧、所述纵梁9的左侧，所述第五横梁的顶端固定连接所述后支撑梁7，所述第五横梁的底端固定连接所述右支撑梁10；所述第六斜梁位于所述后支撑梁7下方、所述右支撑梁10的左侧、所述上横梁的上方，所述第六横梁的顶端固定连接所述右支撑梁10，所述第六横梁的底端固定连接所述上横梁。

进一步地，包括安装支座13；所述驾驶室左支撑梁5、所述驾驶室右支撑梁15、所述驾驶室后支撑梁6、所述左斜支撑梁4、所述右斜支撑梁3上均开设有若干个用来安装驾驶室的安装孔；所述左斜支撑梁4和所述右斜支撑梁3内侧均固定设置有若干个配合安装孔的安装支座13；所述前支撑梁1、所述后支撑梁7、所述驾驶室后支撑梁6及所述后横梁8上均设有腰形孔，螺栓穿过腰形孔将整体式平台固定连接。

进一步地，本实用新型包括若干个加强筋16，所述安装孔、所述腰型孔处均固定设置一所述加强筋16。

进一步地，所述前支撑梁1、所述驾驶室左支撑梁5、所述驾驶室后支撑梁6、所述后支撑梁7、所述后横梁8、所述右支撑梁10、所述右纵梁11和所述驾驶室有支撑梁15均为高强钢折弯形成的槽钢结构，所述前支撑梁1、所述驾驶室左支撑梁5、所述驾驶室后支撑梁6、所述后支撑梁7、所述后横梁8、所述右支撑梁10、所述右纵梁11和所述驾驶室有支撑梁15的外形均为“匚”型，所述前支撑梁1、所述驾驶室左支撑梁5、所述驾驶室后支撑梁6、所述后支撑梁7、所述后横梁8、所述右支撑梁10、所述右纵梁11和所述驾驶室有支撑梁15的连接处均采用全熔透焊接。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。