型芯可移动式注塑成型模具及其成型方法与流程

本发明涉及一种注塑成型模具，由其适用于一种可完成对肉厚较厚的产品注塑的型芯可移动式注塑成型模具及其成型方法，属于注塑加工领域。

背景技术：

随着注塑加工行业的快速发展，技术的不断革新，各加工企业在加工不同的注塑产品时，其采用的加工过程也不尽相同。就总体而言，在注塑加工的过程中，仍然存在着一些行业内共同默认的加工准则。

具体而言，由于注塑产品对于其形状、规格尺寸及表面平整度等各方面的要求较为严苛，因此在目前的加工生产过程中，为了保证注塑加工的效果，在遇到对如图1所示的肉厚较厚的注塑产品进行注塑成型的情况时，各加工企业大多采用分步注塑的方式完成产品加工，即先完成产品的内芯01注塑，再完成产品的外层02注塑。

但这样的注塑方式在实际操作的过程中仍然存在着很多问题，其中最为明显的就是由于产品的注塑成型需要分步进行，因此在每个加工步骤之间，都需要操作者人工将注塑半成品件取出、再放入下一加工模具内。这样一来，无疑造成了加工企业人力资源的极大浪费、降低了加工企业的生产效率。同时，由于注塑产品受环境温度的影响较大，因此现有加工方式中对于注塑半成品件的频繁取出、放置均会对最终的注塑成品件的质量产生影响，从而降低了注塑加工的良品率。

除此之外，由于注塑工艺的特殊性，每一个独立的产品都需要一个与之相对应的模具，采用现行的分步注塑方式进行注塑加工毫无疑问会使得生产企业的模具成本增加、生产效率降低。由于目前我国的工业化生产整体正朝着集约化、批量化的方向不断发展，批量化、高效化的生产已经是大势所趋。因此，目前各加工企业也都在尝试寻找一种高效的、便捷的注塑方式来取代现有技术。

综上所述，如何提供一种使用效果良好，且能够在节约生产成本、提高生产效率的前提下完成对肉厚较厚产品的注塑的成型模具及其成型方法，就成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

鉴于现有技术存在上述缺陷，本发明的目的是提出一种可完成对肉厚较厚产品的注塑的型芯可移动式注塑成型模具及其成型方法。

本发明的目的，将通过以下技术方案得以实现：

一种型芯可移动式注塑成型模具，包括上模及下模，所述上模与所述下模之间设置有型腔，所述型腔内设置有至少两个型穴，所述上模内设置有用于向所述型腔内注胶的注胶管路，所述注胶管路包括至少两个通向所述型穴内的注胶口，所述注胶口的数量及位置均与所述型穴相匹配，所述型腔内可活动地设置有用于实现产品分步注塑的动模仁，所述动模仁上设置有至少三个型芯，所述型芯借助所述动模仁的运动完成其在所述型穴间的移动，所述型芯与所述型穴相配合完成注塑产品的分步注塑，所述下模上设置有用于带动所述动模仁在所述型腔内水平运动的活动气缸。

优选地，所述上模包括由上至下依次叠合设置的上模座、上垫板及上模板，所述下模包括由上至下依次叠合设置的下模板、下垫板及下模座，所述上模板及下模板之间设置有型腔，所述型腔内设置有用于注塑半成品成型的第一型穴、以及用于注塑完成品成型的第二型穴。

优选地，所述注胶管路分段贯穿设置于所述上模座、上垫板及上模板内，所述注胶管路包括与所述第一型穴相匹配的第一注胶口、以及与所述第二型穴相匹配的第二注胶口，所述注胶管路的进料端与注塑机相连通，所述注胶管路借助所述第一注胶口与所述第一型穴相连通、借助所述第二注胶口与所述第二型穴相连通。

优选地，所述动模仁可活动地设置于所述型腔内部下方位置，所述动模仁的形状及规格均与所述型腔相匹配，所述型芯包括第一型芯、第二型芯及第三型芯，所述第一型芯、第二型芯及第三型芯均固定设置于所述动模仁的上端面上。

优选地，所述活动气缸固定设置于所述下模板的一侧，所述活动气缸的气缸轴借助气缸连接杆与所述动模仁固定连接，所述动模仁借助所述活动气缸的运作完成其自身水平方向的运动。

优选地，所述下垫板内贯穿设置有用于将注塑完成品从所述第二型穴内顶出的顶出杆，所述顶出杆设置于所述第二型穴的正下方，所述顶出杆的末端与顶出气缸的气缸轴固定连接，所述顶出杆借助所述顶出气缸的运作完成其自身垂直方向的运动。

优选地，还包括用于将注塑过程中的废料取出的机械手，在所述上模及下模的开模状态下，所述机械手可将注塑过程中残留在所述注胶管路内的胶体废料取出。

本发明还揭示了一种使用上述型芯可移动式注塑成型模具的成型方法，包括如下步骤：

S1、活动气缸复位并带动动模仁移动，使第二型芯进入第一型穴内、第三型芯进入第二型穴内，随后模具合模；

S2、注塑机注胶，在所述第二型芯与所述第一型穴的配合作用下，所述第一型穴内成型出注塑半成品，所述第三型芯阻塞住第二注胶口，使所述第二型穴内无产品成型；

S3、模具开模，机械手将残留在注胶管路内的胶体废料取出，随后所述活动气缸运作并再次带动所述动模仁移动，使第一型芯进入所述第一型穴内、所述第二型芯进入所述第二型穴内，所述注塑半成品留在所述第二型芯上并随其一同进入所述第二型穴内，随后模具再次合模；

S4、注塑机再次注胶，所述第一型芯阻塞住第一注胶口，使所述第一型穴内无产品成型，在所述第二型芯与所述第二型穴的配合作用下，所述第二型穴内成型出注塑完成品；

S5、模具再次开模，机械手将残留在注胶管路内的胶体废料取出，顶出杆将所述第二型穴内的注塑完成品顶出，随后所述活动气缸复位并带动所述动模仁复位，模具合模。

优选地，所述合模顺序如下，首先上模板与下模板合模，随后所述上模板与上垫板合模，最后所述上垫板与上模座合模。

优选地，所述开模顺序如下，首先上模板与上垫板开模，随后所述上垫板与上模座开模，最后所述上模板与下模板开模。

本发明的突出效果为：本发明通过在注塑模具内设置可移动型芯的方式，有效地完成了对肉厚较厚的产品的注塑成型，提升了注塑加工过程的稳定性，保证了注塑加工的效果。同时，本发明通过采用同一套注塑模具分步注塑的方式，使得原本需要在多套注塑模具内加工完成的注塑产品能够在一套注塑模具内顺利完成成型，避免了以往注塑加工过程中多次移动注塑半成品所导致的对注塑产品质量的影响，而且也节约了生产企业的生产资源，降低了模具加工成本，避免了资源浪费。此外，本发明能够通过对现有的注塑模具进行改装而获得，生产成本低、应用前景广阔，且结构稳定、机械逻辑关系优异，能够广泛应用于各种注塑产品的成型。

综上所述，本发明结构稳定、易于获得且使用效果优异，具有很高的使用及推广价值。

以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

附图说明

图1是本发明加工产品的结构示意图；

图2是本发明的结构示意图；

其中：01、内芯；02、外层；11、上模座；12、上垫板；13、上模板；14、下模板；15、下垫板；16、下模座；2、注胶管路；21、第一注胶口；22、第二注胶口；3、型腔；31、第一型穴；32、第二型穴；4、动模仁；41、第一型芯；42、第二型芯；43、第三型芯；5、活动气缸；51、气缸连接杆；6、顶出杆。

具体实施方式

本发明揭示了一种可完成对肉厚较厚产品的注塑的型芯可移动式注塑成型模具及其成型方法。

如图2所示，一种型芯可移动式注塑成型模具，包括上模及下模，所述上模与所述下模之间设置有型腔3，所述型腔3内设置有至少两个型穴，所述上模内设置有用于向所述型腔3内注胶的注胶管路2，所述注胶管路2包括至少两个通向所述型穴内的注胶口，所述注胶口的数量及位置均与所述型穴相匹配，所述型腔3内可活动地设置有用于实现产品分步注塑的动模仁4，所述动模仁4上设置有至少三个型芯，所述型芯借助所述动模仁4的运动完成其在所述型穴间的移动，所述型芯与所述型穴相配合完成注塑产品的分步注塑，所述下模上设置有用于带动所述动模仁4在所述型腔3内水平运动的活动气缸5。

所述上模包括由上至下依次叠合设置的上模座11、上垫板12及上模板13，所述下模包括由上至下依次叠合设置的下模板14、下垫板15及下模座16，所述上模板13及下模板14之间设置有型腔3，所述型腔3内设置有用于注塑半成品成型的第一型穴31、以及用于注塑完成品成型的第二型穴32。

所述注胶管路2分段贯穿设置于所述上模座11、上垫板12及上模板13内，所述注胶管路2包括与所述第一型穴31相匹配的第一注胶口21、以及与所述第二型穴32相匹配的第二注胶口22，所述注胶管路2的进料端与注塑机（图中未示出）相连通，所述注胶管路2借助所述第一注胶口21与所述第一型穴31相连通、借助所述第二注胶口22与所述第二型穴32相连通。

所述动模仁4可活动地设置于所述型腔3内部下方位置，所述动模仁4的形状及规格均与所述型腔3相匹配，所述型芯包括第一型芯41、第二型芯42及第三型芯43，所述第一型芯41、第二型芯42及第三型芯43均固定设置于所述动模仁4的上端面上。

所述活动气缸5固定设置于所述下模板14的一侧，所述活动气缸5的气缸轴借助气缸连接杆51与所述动模仁4固定连接，所述动模仁4借助所述活动气缸的运作完成其自身水平方向的运动。

所述下垫板15内贯穿设置有用于将注塑完成品从所述第二型穴32内顶出的顶出杆6，所述顶出杆6设置于所述第二型穴32的正下方，所述顶出杆6的末端与顶出气缸（图中未示出）的气缸轴固定连接，所述顶出杆6借助所述顶出气缸的运作完成其自身垂直方向的运动。

还包括用于将注塑过程中的废料取出的机械手（图中未示出），在所述上模及下模的开模状态下，所述机械手可将注塑过程中残留在所述注胶管路2内的胶体废料取出。

本发明还揭示了一种使用上述型芯可移动式注塑成型模具的成型方法，包括如下步骤：

S1、活动气缸5复位并带动动模仁4移动，使第二型芯42进入第一型穴31内、第三型芯43进入第二型穴32内，随后模具合模；

S2、注塑机注胶，在所述第二型芯42与所述第一型穴31的配合作用下，所述第一型穴31内成型出注塑半成品，所述第三型芯43阻塞住第二注胶口22，使所述第二型穴32内无产品成型；

S3、模具开模，机械手将残留在注胶管路2内的胶体废料取出，随后所述活动气缸5运作并再次带动所述动模仁4移动，使第一型芯41进入所述第一型穴31内、所述第二型芯42进入所述第二型穴32内，所述注塑半成品留在所述第二型芯42上并随其一同进入所述第二型穴32内，随后模具再次合模；

S4、注塑机再次注胶，所述第一型芯41阻塞住第一注胶口21，使所述第一型穴31内无产品成型，在所述第二型芯42与所述第二型穴32的配合作用下，所述第二型穴32内成型出注塑完成品；

S5、模具再次开模，机械手将残留在注胶管路2内的胶体废料取出，顶出杆6将所述第二型穴32内的注塑完成品顶出，随后所述活动气缸5复位并带动所述动模仁4复位，模具合模。

所述合模顺序如下，首先上模板13与下模板14合模，随后所述上模板13与上垫板12合模，最后所述上垫板12与上模座11合模。

所述开模顺序如下，首先上模板13与上垫板12开模，随后所述上垫板12与上模座11开模，最后所述上模板13与下模板14开模。

此外，需要说明的是，除了上述实施例中提及的注塑方式外，还可以通过增加型穴及型芯的方式实现结构更为复杂的产品的注塑成型，但整体的分步成型方法及型芯可移动的思路均与上述实施例共通。

本发明通过在注塑模具内设置可移动型芯的方式，有效地完成了对肉厚较厚的产品的注塑成型，提升了注塑加工过程的稳定性，保证了注塑加工的效果。同时，本发明通过采用同一套注塑模具分步注塑的方式，使得原本需要在多套注塑模具内加工完成的注塑产品能够在一套注塑模具内顺利完成成型，避免了以往注塑加工过程中多次移动注塑半成品所导致的对注塑产品质量的影响，而且也节约了生产企业的生产资源，降低了模具加工成本，避免了资源浪费。此外，本发明能够通过对现有的注塑模具进行改装而获得，生产成本低、应用前景广阔，且结构稳定、机械逻辑关系优异，能够广泛应用于各种注塑产品的成型。

综上所述，本发明结构稳定、易于获得且使用效果优异，具有很高的使用及推广价值。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。