一种汽车副车架及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件领域，尤其是一种汽车副车架及汽车。

背景技术：

现有技术的一种汽车副车架，采用的是钢管弯制制成的，该副车架主体结构呈“U”型，发动机悬置支架设置在副车架的弯管上，为了抑制副车架在纵向和垂直方向载荷作用下发生弯曲变形，在其左右和下面均装有加强板。

上述这种汽车副车架，虽然汽车的副车架的刚度和强度较好，但是整体结构非常复杂，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型实施例要解决的技术问题是提供一种汽车副车架及汽车，用以实现提高副车架的强度和刚度，简化副车架结构，降低成本。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例提供的汽车副车架，包括：管梁，包括相对设置的第一管梁、第二管梁以及设置在所述第一管梁和所述第二管梁之间的第三管梁；横梁，设置于所述第一管梁与所述第二管梁之间，包括与所述第一管梁连接的第一横梁，与所述第二管梁连接的第二横梁，以及设置在所述第一横梁和所述第二横梁之间的第三横梁；其中，所述第三管梁向上拱起形成用于放置汽车排气管的第一容置空间，所述第三横梁向上拱起形成用于放置所述汽车排气管的第二容置空间。

优选地，所述管梁与所述横梁均为无缝钢管。

优选地，所述第一管梁包括第一管梁本体和与所述第一管梁本体连接的第一连接部，所述第一连接部与所述第三管梁连接，所述第一连接部呈弯折状；所述第二管梁包括第二管梁本体和与所述第二管梁本体连接的第二连接部，所述第二连接部与所述第三管梁连接，所述第二连接部呈弯折状。

优选地，还包括：第一前安装支架，固定焊接于所述第一管梁本体上；第二前安装支架，固定焊接于所述第二管梁本体上。

优选地，还包括：第一后安装支架，固定焊接于所述第一连接部上远离所述横梁的一侧；第二后安装支架，固定焊接于所述第二连接部上远离所述横梁的一侧。

优选地，还包括：转向器前支架，固定焊接于所述第一管梁本体上；转向器后支架，固定焊接于所述第三管梁上；转向器压板支架，固定焊接于所述第三管梁上；转向器压板，固定焊接于所述第三管梁上；转向器拉杆支架，所述转向器拉杆支架的第一端与所述第二横梁固定连接，所述转向器拉杆支架的第二端与所述第二连接部固定连接。

优选地，还包括：缓冲支架，固定焊接于所述第一横梁上。

优选地，还包括：第一下摆臂前支架，设置于所述第一管梁本体远离所述第二横梁的一侧侧面上；第二下摆臂前支架，设置于所述第二横梁本体远离所述第一横梁的一侧侧面上。

优选地，所述第一后安装支架上设有第一稳定杆支架；所述第二后安装支架上设有第二稳定杆支架。

根据本实用新型的另一方面，本实用新型还提供了一种汽车，所述汽车包括上述的汽车副车架。

与现有技术相比，本实用新型实施例提供的汽车副车架，至少具有以下有益效果：

本实用新型提供的汽车副车架，副车架的主体结构采用管梁和横梁的连接形成的截面呈环状的结构，可以承受来自汽车各个方向上的载荷，由于在管梁之间增加了一根横梁，使得汽车副车架的整体强度和刚度大大增加，并且简化了副车架的整体结构，进而使得对副车架的开发成本降低。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述的汽车副车架的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的汽车副车架的简化结构示意图；

图3为图1的俯视图；

附图标记说明：1、管梁；2、横梁；11、第一管梁；12、第二管梁；13、第三管梁；21、第一横梁；22、第二横梁；23、第三横梁；111、第一管梁本体；112、第一连接部；121、第二管梁本体；122、第二连接部；31、第一安装支架；32、第二安装支架；41、第一后安装支架；42、第二后安装支架；51、转向器前支架；52、转向器后支架；53、转向器压板支架；54、转向器压板；55、转向器拉杆支架；6、缓冲支架；71、第一下摆臂前支架；72、第二下摆臂前支架；411、第一稳定杆支架；421、第二稳定杆支架。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。在下面的描述中，提供诸如具体的配置和组件的特定细节仅仅是为了帮助全面理解本实用新型的实施例。因此，本领域技术人员应该清楚，可以对这里描述的实施例进行各种改变和修改而不脱离本实用新型的范围和精神。另外，为了清楚和简洁，省略了对已知功能和构造的描述。

参照图1至图3所示，本实用新型实施例提供了一种汽车副车架，包括：

管梁1，管梁1包括相对设置的第一管梁11、第二管梁12以及设置在所述第一管梁11和所述第二管梁12之间的第三管梁13；

横梁2，设置于所述第一管梁11与所述第二管梁12之间，横梁2包括与所述第一管梁11连接的第一横梁21，与所述第二管梁12连接的第二横梁22，以及设置在所述第一横梁21和所述第二横梁22之间的第三横梁23；

其中，所述第三管梁13向上拱起形成用于放置汽车排气管的第一容置空间，所述第三横梁23向上拱起形成用于放置所述汽车排气管的第二容置空间。

具体的，由于第三管梁13和第三横梁23向上拱起，使得汽车排气管可以从汽车副车架下方通过，对汽车排气管的布置不会产生影响。

并且，管梁1和横梁2之间采用焊接的方式连接。

第一管梁11、第二管梁12和第三管梁13再水平方向上向上弯曲呈“U”型，横梁2则设置在上述“U”型结构之间，也即设置在第一管梁11和第二管梁12之间，通过增加横梁2使得副车架结构整体的刚度和强度大大增加。

且进一步的，所述管梁1与所述横梁2均为无缝钢管。

采用无缝钢管制成的横梁2和管梁1，重量较轻，并且承载量也较大。

具体的，在制造时，通过将无缝钢管压制、弯曲成型后，在将管梁1和横梁2相互焊接。在制作时，第一横梁21上靠近第三横梁23的位置处被压制成鼓型，且该压制成鼓型的位置处的尺寸规格为80mm×58mm。

且进一步的，本实用新型实施例中，所述第一管梁11包括第一管梁本体111和与所述第一管梁本体111连接的第一连接部112，所述第一连接部112与所述第三管梁13连接，所述第一连接部112呈弯折状；

所述第二管梁12包括第二管梁本体121和与所述第二管梁本体121连接的第二连接部122，所述第二连接部122与所述第三管梁13连接，所述第二连接部122呈弯折状。

具体地，第一管梁本体111、第一连接部112、第三管梁13、第二连接部122与第二管梁本体121之间一体连接。

且进一步的，上述实施例中，汽车副车架还包括：第一前安装支架31，固定焊接于所述第一管梁本体111上；第二前安装支架32，固定焊接于所述第二管梁本体121上。

具体的，第一前安装支架31焊接在第一管梁本体111的上端面上，第二前安装支架32焊接在第二管梁本体121的上端面上。

且进一步的，本实用新型的具体实施例中，汽车副车架还包括：第一后安装支架41，固定焊接于所述第一连接部112上远离所述横梁2的一侧；第二后安装支架42，固定焊接于所述第二连接部122上远离所述横梁2的一侧。

且进一步的，本实用新型的具体实施例中，汽车副车架还包括：转向器前支架51，固定焊接于所述第一管梁本体111上；转向器后支架52，固定焊接于所述第三管梁13上；转向器压板支架53，固定焊接于所述第三管梁13上；转向器压板54，固定焊接于所述第三管梁13上；转向器拉杆支架55，所述转向器拉杆支架55的第一端与所述第二横梁22固定连接，所述转向器拉杆支架55的第二端与所述第二连接部122固定连接。

具体的，转向器拉杆支架55采用焊接的方式在第二横梁22与第二连接部122分别固定连接后，与水平面形成一预设角度。

汽车的转向器通过转向器前支架51、转向器后支架52、转向器压板支架53、转向器压板54和转向器拉杆支架55以螺栓连接的方式固定在管梁1和横梁2上。

且进一步的，本实用新型的具体实施例中，汽车副车架还包括：缓冲支架6，固定焊接于所述第一横梁21上。

具体的，缓冲支架6设置在第一横梁21上的压制成型的部位。汽车动力总成一悬置端通过缓冲支架6与横梁2螺栓连接。

且进一步的，本实用新型的具体实施例中，汽车副车架还包括：第一下摆臂前支架71，设置于所述第一管梁本体111远离所述第二横梁22的一侧侧面上；第二下摆臂前支架72，设置于所述第二管梁本体121远离所述第一横梁21的一侧侧面上。

汽车的左下摆臂AMRL通过第一下摆臂前支架71和第一后安装支架41与第一管梁11连接，汽车的右下摆臂AMRR通过第二下摆臂前支架72和第二后安装支架42与第二管梁12连接。

本实用新型的具体实施例中，所述第一后安装支架41上设有第一稳定杆支架411；所述第二后安装支架42上设有第二稳定杆支架421。

具体地，第一稳定杆支架411焊接在第一后安装支架41的上表面上，第二稳定杆支架421焊接在第二后安装支架42上。汽车的横向杆总成通过第一稳定杆支架411和第二稳定杆支架421与管梁1连接。

本实用新型中，管梁1的尺寸规格为Φ60cm×3.5cm。

本实用新型中，第一前安装支架31、第二前安装支架32、第一后安装支架41、第二后安装支架42、转向器前支架51、转向器后支架52、转向器拉杆支架55、转向器压板54、转向器压板支架53、缓冲支架6、第一下摆臂前支架71、第二下摆臂前支架72、第一稳定杆支架411和第二稳定杆支架421均为钢板冲压焊接件。

通过本实用新型提供的汽车副车架，简化了副车架的结构，同时提高了副车架的强度和刚度，并且在降低副车架的重量的同时还提高了副车架的承载重量。

根据本实用新型的另一方面，本实用新型还提供了一种汽车，所述汽车包括上述的汽车副车架。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。