一种水气分离装置的制作方法

本发明涉及水汽分离技术领域，尤其涉及一种水汽分离装置。

背景技术：

在石膏轻质空心隔墙板的生产过程中，在原料混合进入模腔前，混合后原料中含有气体会影响最终产品的质量。当原料中含有气体时，在石膏轻质空心隔墙板的成型过程中，石膏轻质空心隔墙板的表面的光洁度降低，从而导致石膏轻质空心隔墙板的质量降低，最终影响石膏轻质空心隔墙板成品的强度，因此在石膏轻质空心隔墙板最终成型前，将原料中混合的气体分离出来，是目前石膏轻质空心隔墙板生产的当务之急。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种水汽分离装置，用于在石膏轻质空心隔墙板生产原料进入模具前，将原料中混有的气体排尽，避免影响石膏轻质空心隔墙板成品表面的光洁度，降低成品的密度，使得成品强度提升。

一种水气分离装置，包括：

外壳，所述外壳的顶端开设有安装孔，所述外壳的内部形成有容纳腔，所述容纳腔的侧壁上开设有进水通道、出水通道、进料通道和出料通道，所述进水通道和所述出水通道相互连通，所述进料通道和所述出料通道相互连通；

搅拌分散器，所述搅拌分散器包括旋转轴，和从上至下依次同轴固定连接于所述旋转轴上的排气桨、分散器和压力搅拌桨，所述旋转轴能带动所述排气桨、所述分散器和所述压力搅拌桨旋转，所述排气桨和所述压力搅拌桨旋转时所述排气桨和所述压力搅拌桨之间形成流向排气桨的气流，所述旋转轴穿过所述安装孔并向所述容纳腔的底部延伸，所述旋转轴与所述容纳腔同轴，所述排气桨、分散器和压力搅拌桨位于所述容纳腔中。

如上所述的水气分离装置，其中，优选的是，所述容纳腔包括从上至下同轴排列的第一腔体、第二腔体和第三腔体，所述第二腔体的直径小于所述第一腔体和所述第三腔体的直径；

所述排气桨位于所述第一腔体中，所述分散器位于所述第二腔体中，所述压力搅拌桨位于所述第三腔体中。

如上所述的水气分离装置，其中，优选的是，所述排气桨包括第一连接件和多个第一叶片，所述第一连接件固定套设于所述旋转轴上，多个所述第一叶片固定连接于所述第一连接件上，且多个所述第一叶片沿所述第一连接件的周向均匀分布；

所述压力搅拌桨包括第二连接件和多个第二叶片，所述第二连接件固定套设于所述旋转轴上，多个所述第二叶片固定连接于所述第二连接件上，且多个所述第二叶片沿所述第二连接件的周向均匀分布；

所述第一叶片的数量多于所述第二叶片的数量。

如上所述的水气分离装置，其中，优选的是，所述第一叶片和所述第二叶片均为弯钩状，所述排气桨和所述压力搅拌桨的旋转方向分别与所述第一叶片和所述第二叶片的弯曲方向一致。

如上所述的水气分离装置，其中，优选的是，所述第一叶片靠近所述第一腔体的侧壁的一端的旋转直径和所述第一腔体的直径相适应，所述第二叶片靠近所述第三腔体的一端的旋转直径和所述第三腔体的直径相适应。

如上所述的水气分离装置，其中，优选的是，所述分散器包括连接轴和沿所述连接轴的轴向对称分布的一组分散片，所述连接轴固定套设于所述旋转轴上。

如上所述的水气分离装置，其中，优选的是，所述分散片靠近所述第二腔体的侧壁的一端的旋转直径和所述第二腔体的直径相适应。

如上所述的水气分离装置，其中，优选的是，所述出水通道沿所述第一腔体的内侧壁延伸至外侧壁，所述进水通道从所述第二腔体的外侧壁延伸至所述第一腔体中；

所述进料通道从所述第二腔体的外侧壁延伸至外侧壁，所述出料通道从所述第三腔体的底部的内侧壁延伸至外侧壁。

如上所述的水气分离装置，其中，优选的是，所述进水通道和所述出水通道沿所述容纳腔的径向呈180度夹角分布，所述进料通道和所述出料通道沿所述容纳腔的径向呈180度夹角分布，所述进水通道和所述进料通道沿所述容纳腔的径向呈90度分布。

如上所述的水气分离装置，其中，优选的是，还包括用于驱动所述旋转轴旋转的驱动元件，所述驱动元件的驱动端与所述旋转轴的顶端固定连接。

本发明在使用过程中，由分散器高速旋转，打散进入分散器中的原料，从而将原料中混有的气体分离出来，同时在分散器的上端和下端分别设置有排气桨和搅拌桨，而排气桨与搅拌桨旋转形成流向排气桨的气流，使得从原料中分离出来的气体流向排气桨一侧，并随之从出水通道排出容纳腔，如此一来，剩下的原料中就不含有气体，从而保证了产品成型后表面的光洁度和密度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的水汽分离装置的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的水汽分离装置的剖开结构示意图；

图3为本发明实施例提供的水汽分离装置的外壳的剖开示意图；

图4为本发明实施例提供的水汽分离装置的搅拌分散器的整体结构示意图；

图5为本发明实施例提供的水汽分离装置的排气桨的整体结构示意图；

附图标记说明：

10-外壳11-安装孔12-容纳腔

121-第一腔体122-第二腔体123-第三腔体

13-进水通道14-出水通道15-进料通道

16-出料通道20-搅拌分散器21-旋转轴

22-排气桨221-第一连接件222-第一叶片

23-分散器231-连接轴232-分散片

24-压力搅拌桨241-第二连接件242-第二叶片

30-驱动元件

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明实施例提供一种水气分离装置，如图1至图5所示，该水气分离装置包括外壳10和搅拌分散器20。

其中，外壳10的顶端开设有安装孔11，外壳10的内部形成有容纳腔12，容纳腔12的侧壁上开设有进水通道13、出水通道14、进料通道15和出料通道16，进水通道13和出水通道14相互连通，进料通道15和出料通道16相互连通；搅拌分散器20包括旋转轴21，和从上至下依次同轴固定连接于旋转轴21上的排气桨22、分散器23和压力搅拌桨24，旋转轴21能带动排气桨22、分散器23和压力搅拌桨24旋转，排气桨22和压力搅拌桨24旋转时排气桨22和压力搅拌桨24之间形成流向排气桨22的气流，旋转轴21穿过安装孔11并向容纳腔12的底部延伸，旋转轴21与容纳腔12同轴，排气桨22、分散器23和压力搅拌桨24位于容纳腔12中。本领域技术人员可以理解的是，外壳10可以是一体成型或由多个部件拼接而成，本实施例中，优选为由多个部件组装而成，将外壳10设置为多个部件，最终组装而成，不但加工工艺简单，同时还能简化后期整体的安装工艺。

本发明在使用中，将需排出气体的原料从进料通道15进入分散器23中，分散器23在旋转轴21的带动下高速旋转，将进入分散器23中的原料打散，使原料中蕴含的气体从原料中分离出来。同时，在分散器23的上下两侧设置有排气桨22与搅拌桨24，而两者在旋转时形成流向排气桨22的气流，从原料中分离出来的气体，随排气桨22与压力搅拌桨24之间的气流流向排气桨22一侧，最终通过出水通道14排出，而剩下不含气体的原料在自身重力的作用下进入压力搅拌桨24中，最终在压力搅拌桨24高速旋转形成的高压下通过出料通道16排出进入下一工序中。因此，通过实施例处理后的原料，原料中的气体得以排除，从而保证了最终成型的产品的表面光洁，且密度均匀。

进一步地，容纳腔12包括从上至下同轴排列的第一腔体121、第二腔体122和第三腔体123，第二腔体122的直径小于第一腔体121和第三腔体123的直径；排气桨22位于第一腔体121中，分散器23位于第二腔体122中，压力搅拌桨24位于第三腔体123中。本实施例中，第二腔体122的直径小于第一腔体121和第三腔体123的直径，如此设置的目的是为了防止分散器23中打散原料后排出的气体逃逸。本领域技术人员可以理解的是，若第二腔体122的直径大于第一腔体121和第三腔体123，那么在第二腔体122大于第一腔体121和第三腔体123的部位，由于超出第一腔体121与第三腔体123之间形成的气流范围，会导致打散原料排出的气体可能会随着原料一起进入第三腔体123中，最终在压力搅拌桨的作用下进入下一工序中，从而使得最终得到的成品的表面光洁度降低，密度不均匀。因此在本实施例中，设置第二腔体122的直径小于第三腔体123的直径和第一腔体121的直径，是为了保证排气更彻底，使得最终得到的产品质量更好。

进一步地，排气桨包括第一连接件221和多个第一叶片222，第一连接件221固定套设于旋转轴上，多个第一叶片222固定连接于第一连接件221上，且多个第一叶片222沿第一连接件221的周向均匀分布；压力搅拌桨包括第二连接件241和多个第二叶片242，第二连接件241固定套设于旋转轴上，多个第二叶片242固定连接于第二连接件241上，且多个第二叶片242沿第二连接件241的周向均匀分布；第一叶片222的数量多于第二叶片242的数量。

本领域技术人员可以理解的是，多个第一叶片222和第一连接件221之间及多个第二叶片242和第二连接件241之间均可以是焊接固定或一体成型，本实施例中均优选为一体成型。本实施例中，压力搅拌桨24和排气桨22同轴旋转，因此压力搅拌桨24和排气桨22会同时抽取两者之间的气体，而由于第一叶片222的数量大于第二叶片242的数量，因此，排气桨22抽取气体的能力大于压力搅拌桨24抽取气体的能力，结果是，在排气桨22与压力搅拌桨24之间形成从压力搅拌桨24流向排气桨22的气流，最终原料中被打散分离出来的气体会随着排气桨22与压力搅拌桨24之间形成的由压力搅拌桨24流向排气桨22的气流流向排气桨22一侧。本领域技术人员可以理解的是人员可以理解的是，第一叶片222和第二叶片242的数量差可以根据具体的需要来设置，当进料通道15中原料流量较大时，可以适当增加第一叶片222和第二叶片242的数量差，反之可以适当降低两者之间的数量差。本领域技术人员还可以理解的是，第二叶片242的数量也可以根据生产需求进行设定，当出料通道16设置较多或产品体积较大需要出料通道16通原料流量加大时，也可适当的增加第二叶片242的数量。在本实施中，第二叶片242数量优选为两个，第一叶片222的数量优选为三个。

进一步地，第一叶片222和第二叶片242均为弯钩状，排气桨22和压力搅拌桨24的旋转方向与第一叶片222和第二叶片242的弯曲方向与一致。本实施例中，由于分散器23的高速旋转，在第三腔体123和第一腔体121中均会含有原料，而第三腔体123和第一腔体121中的原料随压力搅拌桨24和排气桨22在第三腔体123和第一腔体121中旋转，在离心力的作用下，原料会向第三腔体123和第一腔体121的内壁聚集，随着压力搅拌桨24和排气桨22的旋转，使得第三腔体123和第一腔体121的内壁上附着的原料越来越多，导致第三腔体123和第一腔体121的内壁上的原料不易清除而发生固化。因此设置第一叶片222和第二叶片242均为弯钩状并使弯曲方向与旋转方向一致的目的是为了让压力搅拌桨24和排气桨22在旋转的过程中，弯钩状的第二叶片242和第一叶片222能将靠近第三腔体123和第一腔体121的内壁上的原料向旋转圆心带动，这就避免了在离心力的作用下，第三腔体123和第一腔体121的内壁上的原料会越聚越多，最终导致第一叶片222和第二叶片242远离第一连接件221和第二连接件241的一端由于阻力增大出现断裂的现象。同时还避免了第三腔体123和第一腔体121的内壁上由于原料堆积过多造成的固化现象发生，使得第三腔体123和第一腔体121具有自洗能力。

进一步地，第一叶片222靠近第一腔体121的侧壁的一端的旋转直径和第一腔体121的直径相适应，第二叶片242靠近第三腔体123的一端的旋转直径和第三腔体123的直径相适应。如此设置的目的，是为了让压力搅拌桨24和排气桨22在运转的过程中，第二叶片242和第一叶片222能进一步的将第三腔体123和第一腔体121的内壁上的原料带走，使得第三腔体123和第一腔体121的自洗能力更强。

进一步地，分散器23包括连接轴231和沿连接轴231的轴向对称分布的一组分散片232，连接轴231固定套设于旋转轴21上。本领域技术人员可以理解的是，分散片232的数量还可以是三个或四个等多个沿连接轴231周向均匀部分，分散片232和连接轴231之间可以是焊接固定或一体成型，本实施例中优选为一体成型。

进一步地，分散片232靠近第二腔体122的侧壁的一端的旋转直径和第二腔体122的直径相适应。如此设置的目的是为了使得进入第二腔体122的原料充分的被分散器23打散，使得原料中含有的气体充分的分离出来，从而保证了后期产品成型的质量。

进一步地，出水通道14沿第一腔体121的内侧壁延伸至外侧壁，进水通道13从第二腔体122的外侧壁延伸至第一腔体121中；进料通道15从第二腔体122的外侧壁延伸至外侧壁，出料通道16从第三腔体123的底部的内侧壁延伸至外侧壁。

进一步地，进水通道13和出水通道14沿容纳腔12的径向呈180度夹角分布，进料通道15和出料通道16沿容纳腔12的径向呈180度夹角分布，进水通道13和进料通道15沿容纳腔12的径向呈90度分布。如此设置的目的是为了让原料中的气体充分的排出，进一步保证后期产品的质量。本领域技术人员可以理解的是，进水通道13和出水通道14、进料通道15和出料通道16之间还可以为其他任意角度。

进一步地，还包括用于驱动旋转轴21旋转的驱动元件30，驱动元件30的驱动端与旋转轴21的顶端固定连接。本领域技术人员可以理解的是，驱动元件30可以是电机或其他动力装置，本实施例中优选为电机。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。