本实用新型涉及一种杆件自动上料装置，属于机械设备技术领域。
背景技术：
目前，杆件的使用在各个领域都比较常见，但是杆件在加工过程中，尤其是金属杆件，均需要熔炉进行热处理，现在常用的方法是工作人员手动放置到熔炉入口的输送轨道上，不但工作人员的工作量较大，杆件的生成效率比较低下，且在工作人员长期熔炉附近工作，存在较大的安全隐患。
技术实现要素：
根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的问题是：提供一种结构简单，设计合理，使用方便，安全性好，能够实现自动上料，降低工作人员劳动强度，提高工作效率的杆件自动上料装置。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
所述的杆件自动上料装置，包括底板，底板的一端设置第一气缸，第一气缸的伸出端连接输送小车，输送小车底部设置滑块，滑块安装在底板的滑轨内，输送小车顶部安装第二气缸，第二气缸的伸出端连接安装板，安装板顶部设置安装架，安装架内设置有相互啮合的主动齿轮和从动齿轮，主动齿轮和从动齿轮的前端分别连接第一夹具和第二夹具，第一夹具底部设置气缸连接件，气缸连接件连接第三气缸的伸出端，第三气缸固定在安装架上。
进一步的优选，第一气缸通过固定板固定在底板上。
进一步的优选，输送小车底部设置四个滑块，在输送小车底部两侧各设置两个，对应两侧的滑块在底板上平行设置两根滑轨。
进一步的优选，第一夹具和第二夹具采用倒L型结构。
本实用新型所具有的有益效果是：
本实用新型所述的杆件自动上料装置结构简单，设计合理，使用方便，安全性好，不但能够实现自动上料，降低工作人员劳动强度，还能够大幅度提高工作效率，具有较强的实用性和市场推广价值。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
其中，1、底板；2、滑轨；3、输送小车；4、输送小车；5、第二气缸；6、安装板；7、第三气缸；8、从动齿轮；9、第二夹具；10、第一夹具；11、主动齿轮；12、安装架；13、气缸连接件；14、第一气缸；15、固定板。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述：
如图1所示，本实用新型所述的杆件自动上料装置，包括底板1，底板1的一端设置第一气缸14，第一气缸14的伸出端连接输送小车4，输送小车4底部设置滑块3，滑块3安装在底板1的滑轨2内，输送小车4顶部安装第二气缸5，第二气缸5的伸出端连接安装板6，安装板6顶部设置安装架12，安装架12内设置有相互啮合的主动齿轮11和从动齿轮8，主动齿轮11和从动齿轮8的前端分别连接第一夹具10和第二夹具9，第一夹具10底部设置气缸连接件13，气缸连接件13连接第三气缸7的伸出端，第三气缸7固定在安装架12上。
所述的第一气缸14通过固定板15固定在底板1上。
所述的输送小车4底部设置四个滑块3，在输送小车4底部两侧各设置两个，对应两侧的滑块3在底板1上平行设置两根滑轨2。
所述的第一夹具10和第二夹具9采用倒L型结构。
本实用新型的工作原理和使用过程：
使用时，在输送轨道两侧均设置一自动上料装置，该上料装置通过第一气缸14动作，将第一夹具10和第二夹具9移动至杆件下方，然后第二气缸5动作，将带有第一夹具10和第二夹具9的安装架12向上抬起，安装架12将杆件顶起，同时第三气缸7动作，在主动齿轮11和从动齿轮8的配合作用下，使第一夹具10和第二夹具9向内侧旋转将杆件进行固定，然第一气缸14动作，将杆件推送至下一工序输送轨道上方，第三气缸7动作，第一夹具10和第二夹具9分开，第二气缸5动作，使杆件下降至输送轨道上，最后第一气缸14动作、复位，持续重复此动作，直至所有杆件全部输送完毕即可。
本实用新型结构简单，设计合理，使用方便，安全性好，省时省力，成本低，不但能够实现自动上料，降低工作人员劳动强度，还能够大幅度提高工作效率，具有较强的实用性和市场推广价值。
本实用新型并不仅限于上述具体实施方式，本领域普通技术人员在本实用新型的实质范围内做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。