专利名称：聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法、轮胎帘子布及其制造方法
技术领域：
本发明涉及具有高强度及形态稳定性，可省略轮胎加硫后PCI工艺步骤的聚对苯二甲酸乙二酯(POLY (ETHYLENETEREPHTHALATE))轮胎帘子布的一种聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法、轮胎帘子布及其制造方法。
背景技术：
帘子布是纤维/钢铁/橡胶的复合体，在所述纤维中，体层(body ply)是轮胎内部核心加强构件帘子布层，也称作骨架(carcass)，在支持汽车全体重量的前提下能维持轮胎的形态耐冲击，是行驶中对伸缩运动要求具有强耐疲劳性的部分。对这种用于体层的轮 胎帘子布要求具有为了支持大荷重的高强度及优异形态稳定性。一般使用的是聚酯等合成纤维帘子布。这种合成纤维帘子布虽然用高强度能满足轮胎耐久性的提高，但是因热收缩率高，轮胎加硫后具有弹性及形态稳定性下降的缺点。为了克服这些缺点，增加了后充气(PCLPost Cure Inflation)这种轮胎加硫后能维持轮胎形态的工艺。但是这种PCI工艺成为降低轮胎生产性的主要原因之一，也成为发生轮胎变形造成品质下降或不良的主要原因。近年来，随着轮胎帘子布的制造工艺中引入了超高速纺丝技术，可以制造出具有高弹性低收缩(High Modulus Low Shrinkage, HMLS)物性及优异的形态稳定性的聚酯系轮胎帘子布。采用这种超高速纺丝技术需要使用高结晶度的未拉伸丝，这种丝因拉伸区域相对狭窄，所以对其采用超高速纺丝技术时会因不均一拉伸或摩擦易发生断丝。为了防止不均一拉伸等情况降低拉伸比的话，拉伸丝及轮胎帘子布的强度等力学物性难以充分达成。还有，这种超高速纺丝技术的采用目前为止面临着一定的局限性，如果采用这种超高速纺丝技术，也可能会存在难以获得充分的形态稳定性的现实情况。由于上述技术上的局限性，到目前为止轮胎帘子布的高形态稳定性没有充分体现。制造轮胎时不能省略PCI工艺步骤，这也一直是轮胎生产性或品质降低的主要原因。
发明内容
本发明为了制造能体现优异强度及形态稳定性，可省略轮胎加硫后PCI工艺步骤的聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布，提供了一种聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法。本发明具有优异强度及形态稳定性，能合理用于体层用帘子布等，提供了可省略PCI工艺步骤的聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布及其制造方法。本发明提供了一种聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法，包括以下步骤将含有聚对苯二甲酸乙二酯90mol%以上，固有粘度为I. Γ1. 5 dL/g (dL为分升，IdL=O. 1L)的聚合物通过直径(D)与长度(L)的比(L/D)为3. (Γ6. O的纺丝喷丝板，在300(T4000m/min纺丝速度下进行熔融纺丝制造未拉伸丝；和将所述未拉伸丝以I. 5^1. 8倍的拉伸比进行拉伸，制造单丝纤度为I. 8^3. 5旦的拉伸丝。
本发明根据上述方法还提供了一种聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布的制造方法，包括根据上述方法制造聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝；将所述拉伸丝进行合捻；和将所述合捻丝进行浸胶热处理。本发明提供了一种在O. 01 g/d的荷重、180 °C温度下热处理2分钟后的干热收缩率和在O. I g/d荷重、180 °C温度下热处理2分钟后的干热收缩率差值定义的PCI指数在I. 5%以下的聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布。本申请中的“d”皆为旦(dnier)之意，即9000米长的纱线的质量克数。以下根据本发明的具体实施例对聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝制造方法，轮胎帘子布制造方法，由之得到的拉伸丝及轮胎帘子布进行说明。但是这只是本发明的实施例，本发明范围不应被这些实施例限定。本领域的技术人员应当理解，在本发明权利要求的范围内对于实施例的多种变型同样可以达到本发明的目的。聚对苯二甲酸乙二酯(以下称为“’ PET”)轮胎帘子布将高分子PET熔融纺丝制造未拉伸丝，然后将未拉伸丝进行拉伸得到拉伸丝后，再将其合捻丝浸胶制造成帘子布。因此通过上述PET熔融纺丝制造出的未拉伸丝及将其进行拉伸制造出的拉伸丝的特性直接、间接反映在PET轮胎帘子布的物性中。发明人在轮胎帘子布用拉伸丝的反复研究过程中采用超高速纺丝技术，将聚合物固有粘度，纺丝喷丝板直径(D)与长度(L)的比(L/D)及单丝纤度等熔融纺丝工艺步骤的条件最优化，发现可以提供具有优异强度及形态稳定性的PET拉伸丝及轮胎帘子布，并省略PCI工艺步骤，从而完成了本发明。根据本发明的实施例，提供了包含将聚对苯二甲酸乙二酯含量在90mOl%以上，固有粘度为l.f I. 5 dL/g的聚合物通过喷丝板直径(D)与长度(L)的比(L/D)为3.(Γ6.0的纺丝喷丝板用300(T4000m/min速度进行熔融纺丝制造未拉伸丝，及将上述未拉伸丝在I. 5 I. 8倍拉伸比下进行拉伸制造单丝纤度在I. 8^3. 5旦的拉伸丝步骤的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法。在本发明的一个方面，所述制造方法首先使用固有粘度在I. f I. 5 dL/g或I. 2^1. 5 dL/g的PET聚合物，采用纺丝速度在300(T4000m/min的超高速纺丝技术，制造具有优异强度及形态稳定性的PET拉伸丝及轮胎帘子布。从前，曾想用高固有粘度聚合物得到未拉伸丝，但因纺丝时Pack吐出压力上升或弹力特性会导致断丝或毛羽，使得采用高粘度聚合物有一定的局限性。再加上对拉伸比有制约，导致拉伸丝及轮胎帘子布的强度损失的缺点，因而即使利用高固有粘度及超高速纺丝技术，要取得具有优异强度及优异形态稳定性的轮胎帘子布也存在一定局限性。但是在本发明实施例中的为了制造未拉伸丝的熔融纺丝过程中，发现使用纺丝喷丝板直径(D)与长度(L)的比(L/D)满足特定范围的纺丝喷丝板，可以大大降低纺丝时Pack吐出压力上升导致的问题，还能克服相当一部分采用拉伸比的局限性。其原因估计是随着上述纺丝喷丝板直径(D)与长度(L)的比(L/D)满足特定范围，通过分子链对齐可吐出稳定的聚合物，弹力特性被抑制。因此根据本发明的实施例，可以克服采用拉伸比的局限性，使用较高固有粘度的聚合物，能有效地获得基于采用超高速纺丝技术的物性，从而能制造出具有优异强度及形态稳定性的PET拉伸丝及轮胎帘子布。另一方面，在本发明的另一实施例中，采用同一研制的纺丝喷丝板制造了单丝纤度在I. 8 3. 5旦或I. 8 3. O旦的拉伸丝。这可以降低初期喷丝板吐出速度，提高未拉伸丝取向，提高纺丝张力，从而可以更好地提高制造的拉伸丝及轮胎帘子布的形态稳定性。因此，在相对小的拉伸比及纺丝速度下，也能获得较优异的强度及形态稳定性。较细密的单丝纤度，还解决了高速纺丝可能产生的冷却不足现象，实现均匀冷却，从而提高冷却效率及冷却均匀性，更好地减少最终制造的拉伸丝及轮胎帘子布的物性下降。而拉伸丝总纤度在1000旦以上的情况，也能较好地得到均一的单面积及物性。结果是，根据本发明的实施例，采用超高速纺丝技术物性表达优异，能制造具有优异强度及形态稳定性的PET拉伸丝及轮胎帘子布，可省略轮胎加硫后PCI工艺步骤。制造 总纤度较高的拉伸丝及轮胎帘子布的情况也能获得这种效果，可克服以前超高速纺丝技术上的局限性。以下对PET拉伸丝的制造方法按各步骤进行详细说明。根据实施例，在制造拉伸丝时首先将含有PET的聚合物进行熔融纺丝制造未拉伸丝。这时候含有PET的聚合物中可包含多种添加剂，而实施例中使用的是PET含量在90mo 1%以上的聚合物。使用这种聚合物可制造出下面说明的具有优异物性的拉伸丝及轮胎帘子布。因此，以下“PET聚合物”在没有特别说明的情况下意指PET含量在90mol%以上的聚合物。还有，上述PET聚合物为了在上述纺丝速度下制造未拉伸丝，固有粘度应在I. Tl. 5 dL/g或I. 2 I. 5 dL/g范围内。如此固有粘度高的聚合物，采用超高速纺丝技术，能提高拉伸丝及轮胎帘子布的强度。为了抑制纺丝时因Pack吐出压力上升过高引起的断丝等，使用固有粘度在I. 5dL/g以下的聚合物进行熔融纺丝比较适合。即，若固有粘度过高，因聚合物粘度过高，吐出难，纺丝性恶化。在为了降低粘度而在纺丝时提高温度的情况下，因高温下分解反应，难以制造具有优异强度及形态稳定性的拉伸丝及轮胎帘子布。相反，若固有粘度过低，例如使用具有固有粘度I. O dL/g以下的聚合物的情况，确保不了充分的聚合物吐出压力，导致纺丝张力下降，难以得到具有充分结晶度的未拉伸丝。加上拉伸性不足，导致不发生充分的取向结晶化，难以制造出优异强度的轮胎帘子布。上述实施例的制造方法中对具有高固有粘度的聚合物采用高速纺丝技术得到具有高结晶度等的未拉伸丝，再经过之后的工艺步骤可制造出具有优异强度及形态稳定性的拉伸丝及轮胎帘子布。为了达成未拉伸丝的高结晶度等，可在300(T4000m/min或350(T4000m/min的纺丝速度下将聚合物熔融纺丝。即，为了得到像高结晶度一样的未拉伸丝的物性或生产性，采用3000m/min以上的纺丝速度比较合适。制造未拉伸丝时为了赋予所需最少冷却时间和高强度，在受限的卷取速度下采用4000m/min以下的纺丝速度比较适
八
口 ο而且，上述聚合物熔融纺丝在O. 6^1. 5 g/d的纺丝张力下进行比较合适。即，为了得到高结晶度等未拉伸丝物性，纺丝张力在O. 6 g/d以上比较合适。为了防止在所需以上张力下单丝断丝或物性降低，纺丝张力在L 5 g/d以下比较合适。而且，在实施例的制造方法中通过直径(D)与长度(L)的比为3. (Γ6. O或4. (Γ6. O的纺丝喷丝板进行上述熔融纺丝。如上所述，随着使用这种纺丝喷丝板，预计通过分子链对齐可吐出稳定的聚合物，可抑制弹力特性。其结果是，虽然使用高固有粘度的聚合物进行超高速纺丝，但可大大减少因纺丝时Pack吐出压力上升引起的问题，在采用的拉伸比上，相当一部分局限性还可以被克服。从而，根据实施例可制造出具有较优异强度及形态稳定性的PET拉伸丝及轮胎帘子布。还有，在实施例的制造方法中通过统一研制的纺丝喷丝板制造单丝纤度在
I.8~3. 5旦或I. 8^3. O旦的拉伸丝。为了制造这种拉伸丝，上述纺丝喷丝板孔面积可以是
O.40 0. 80mm2/d或O. 50^0. 80mm2/d。这样可以减少初期喷丝板聚合物吐出速度,提高未拉伸丝取向，提高纺丝张力，从而可更好地提高制造的拉伸丝及轮胎帘子布的形态稳定性。由于细密化的单丝纤度，冷却变得均一有效率，其结果是可减少拉伸丝及轮胎帘子布的物性下降，提供具有均一单面积及物性的拉伸丝和轮胎帘子布。还有，因采用超高速纺丝技术，优异的物性被最优化体现，特别是在制造具有高纤度拉伸丝及轮胎帘子布的情况，可提供具有优异强度及形态稳定性等各种物性的轮胎帘子布。对于纺单丝纤度未满I. 8旦的情况，因单丝纤度很低，在纺丝时因外气导致的丝乱现象增加，毛羽发生的可能性会增加。而且在捻丝后的加工步骤中易发生单丝断裂的现象，还会因反复的疲劳而易发生破坏，降低抗疲劳性。还有为了给经过纺丝喷丝板的聚合物在冷却风下赋予均一的冷却，减少聚合物吐出速度，增加纺丝张力提高形态稳定性，使单丝纤度在3. 5旦以下比较适合。一方面，在上述熔融纺丝步骤，将规定的PET聚合物经过如上所述纺丝喷丝板吐出，经过6(Tl20mm的保温区间，再通过极冷区间进行熔融纺丝。而且在上述条件下将PET聚合物熔融纺丝进行冷却制造未拉伸丝的工艺中，可采用提供15飞(TC冷却风的方法进行冷却，在各冷却风条件中将风速调整为O. Π. 5 m/s比较适合。通过上述过程制造出的未拉伸丝可体现1(Γ30%结晶度及O. 08^1. O的低非结晶取向指数(Amorphous Orientation Factor)。通过采用超高速纺丝技术等,得到具有这种结晶特性的未拉伸丝后，随后制造拉伸丝及轮胎帘子布，可得到体现优异强度及形态稳定性的轮胎帘子布。其技术原理如下。组成未拉伸丝的PET高分子基本上一部分带有结晶化形态，所以其由结晶领域和非结晶领域组成。但是在熔融纺丝条件下得到的上述未拉伸丝因取向结晶化现象比起已知未拉伸丝(通常结晶度不到7. O %)的结晶度高10%以上，最好具有1(Γ30%的高结晶度。由于所述的高结晶度，使用上述未拉伸丝制造的拉伸丝及轮胎帘子布体现出优异的强度和形态稳定性。与此同时，上述未拉伸丝对比已知未拉伸丝表现出了最大0.2以下，最好
0.08 I. O的非结晶取向指数。这时的非结晶取向指数指的是未拉伸丝内包含在非结晶领域中链条取向程度，上述非结晶领域中链条杂乱程度越增加，值越低。一般上述非结晶取向指数降低，无序度增加，非结晶领域内链条变为不是紧张构造而是松弛构造，所以用未拉伸丝制造的拉伸丝及轮胎帘子布表现出低收缩率的同时也表现出低收缩应力。但是在上述熔融纺丝条件下得到的未拉伸丝，因其组成成分分子链在纺丝工艺步骤中滑动，形成细微网状构造，在单位体积内包含较多交联。所以上述未拉伸丝，非结晶取向指数降低，非结晶领域内链条形成紧张构造，因此体现发达的结晶构造及优异取向指数。因此不仅上述未拉伸丝，而且从其得到的拉伸丝及轮胎帘子布都体现低收缩率的同时也体现高收缩应力及模数，结果是可制造出体现优异形态稳定性的轮胎帘子布。基于如上所述，随着纺丝喷丝板的直径(D)与长度(L)的比(L/D)调整为规定范围，通过特定纺丝喷丝板单丝纤度控制在一定范围内，根据采用超高速纺丝技术的上述物性会得到更有效果的体现及维持。因此根据本发明的实施例，可提供具有优异强度、形态稳定性和均一物性的拉伸丝及轮胎帘子布，不采用PCI工艺也能制造出轮胎。进一步地，最近根据本行业的要求，在制造高纤度拉伸轮胎帘子布时，也表现出优异且均一的物性，这大大有助于轮胎的优异物性及工艺步骤简化。
一方面，如上所述形成未拉伸丝后，将这种未拉伸丝经过拉伸制造PET拉伸丝。这种拉伸步骤通常根据拉伸丝制造工艺，可利用纺丝和拉伸在单一工艺步骤中连续形成的直接纺丝拉伸方式(Direct Spinning & Drawing,以下简写成“DSD方式”)进行。还有在上述拉伸步骤，拉伸比最好为I. 5 I. 8或I. 55 I. 75倍。即，为了制造具有优异强度及形态稳定性的轮胎帘子布，拉伸比最好为I. 5倍以上。而采用高拉伸比的情况，因非结晶部分的高取向特性难以制造出具有优异形态稳定性的轮胎帘子布，并且以300(T4000m/min的纺丝速度纺丝的超高速纺丝技术，根据纺丝设备可发生拉伸比调整被限制的情况。还有因采用高长丝(High-Multi Filament)方式单丝纤度减少，未拉伸丝结晶度等可能增加，所以拉伸比最好为I. 8倍以下。通过上述制造方法得到的PET拉伸丝同总纤度在100(Γ4000旦的较高纤度，单丝纤度可为1.8 3.5旦。特别是具有这种高纤度的情况，上述PET拉伸丝的抗拉强度可达7. Og/d以上，最好在7. 5 9. 5 g/d。在4. 5 g/d荷重下，所述PET拉伸丝表现出中伸为
4.(Γ6. 5 %，切伸为10. (Γ20. 0%的优异物性。因此，即具有高纤度，也符合要取得具有优异强度及形态稳定性轮胎帘子布的本行业要求。一方面，根据本发明中的其他实施例，利用上述PET拉伸丝制造方法可提供PET轮胎帘子布制造方法。这种PET轮胎帘子布的制造方法，可包括下列步骤形成聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝；将上述拉伸丝合捻形成合捻丝；和将上述合捻丝浸胶热处理。在这种轮胎帘子布制造方法中，上述合捻步骤，例如可将总纤度在100(Γ4000旦的拉伸丝按单位长度捻数在10(Γ500ΤΡΜ (twist per meter)进行“Z”捻，将上述“Z”捻原丝I 3层按10(Γ500ΤΡΜ进行“S”捻，从而制造总纤度在2000 8000旦的合捻丝。另外，将上述合捻丝浸胶热处理步骤中的胶液通常用于轮胎帘子布制造。例如，可使用间苯二酹甲醒乳胶(Resorcinol - Formaldehyde - Latex, RFL)胶液。还有,上述热处理工艺可在22(T260°C的温度下进行90 360秒，优选在230 250 V的温度下进行90 240秒，更优选在235 250°C的温度下进行9(Γ180秒。还有，上述热处理工艺步骤可在每根帘子线(cord)张力为O. Ikg 4. Okg下执行,在热处理步骤的最后为了获得松弛(Relax)效果,可在每根帘子线(cord)张力为O. Ikg 2. Okg/下执行。可通过上述方法制造轮胎帘子布，但是上述各步骤只是轮胎帘子布制造方法中的一个例子。此外，各步骤前或后还可包括本发明所属技术领域中常用的步骤。
根据本发明其他实施例，提供通过上述方法制造出的PET轮胎帘子布。这种轮胎帘子布的由在O. 01g/d荷重下经过180°C、2分钟热处理后的干热收缩率和在O. lg/d荷重下经过180 °C、2分钟热处理后的干热收缩率差值定义的PCI指数可以在I. 5%以下，或
O.3 1.3%，或O. 6 1.2%。并且，上述轮胎帘子布在O. 01 g/d荷重下经过180 °C、2分钟热处理后干热收缩率可在I. 5%以下，或O. 2^1. 5%，或O. 5^1. 5% ;在O. I g/d荷重下经过180°C、2分钟热处理后干热收缩率可在I. 0%以下，或O. Γ1. 0%，或O. 2^1. 0%。还有，上述轮胎帘子布可成为不采用轮胎加硫后PCI工艺就可以制造轮胎的帘子布。在这些其他的实施例中，上述PCI指数具有低范围可体现出即使加在轮胎帘子布上的荷重或温度变化大，收缩率差值小。这反映在施加一定荷重和温度的轮胎加硫工艺步骤后，轮胎维持优异的均一度，轮胎帘子布表现出优异的形态稳定性。这种物性对于以前的轮胎帘子布来说，在如果不采用单独的PCI工艺的情况下，几乎不可能达成。但是根据本发明的其他实施例，可以提供满足上述PCI指数物性范围的轮胎帘子布，因此可以省略加硫工艺步骤后的PCI工艺步骤。换句话说，在没有进行PCI工艺步骤的情况下，轮胎帘子布形态稳定性也会最优化，即上述PCI工艺步骤可以被省略。因此，根据本发明其他实施例的轮胎帘子布如体层用帘子布等，可表现出适当的优异形态稳定性，这样可抑制因PCI工艺步骤导致的轮胎生产性降低或因省略PCI工艺步骤引起的品质下降。在本发明的一个方面，上述另一个实施例的轮胎帘子布总纤度在200(Γ8000旦(Denier)，抗拉强度在6. 0 8· 5 g/d,在2. 25 g/d荷重下中伸在3. 0 5· 5%，切伸在10. 0%以上、最好在13. 0 20.0%范围内。即，上述轮胎帘子布具有2000旦以上的高纤度的情况，表现出优异的抗拉强度及伸率等最优物性。上述PET轮胎帘子布符合想得到的、既体现高强度优异物性，又体现形态稳定性优异特性的轮胎帘子布的本行业要求。特别是这种轮胎帘子布作为空气注入型轮胎的体层用帘子布，非常有效地支承全车辆荷重。但是上述轮胎帘子布的用途不仅限于此，也可用于冠带层(Cap ply)等其他用途,这是必然的。本发明可提供具有优异形态稳定性及强度的轮胎帘子布及其制造方法。这种轮胎帘子布非常适用于空气注入型轮胎的体层等用途，提高了轮胎的均一性，省略了轮胎加硫后的PCI工艺步骤，从而提高生产性。
图I是用于干热收缩率测定的测定设备的构成示意图。
具体实施例方式为了有助于理解本发明，以下给出最适合的实施例。下列实施例只是为了对本发明举例，而本发明并不限于这些实施例。拉伸丝的制造 实施例I利用了固有粘度为I. I的PET聚合物，采用的纺丝喷丝板L/D为5. 0/1. 0，在3500m/min的纺丝速度下根据通常制造方法将PET聚合物熔融纺丝后进行冷却制造未拉伸丝。将这种未拉伸丝以1.67的拉伸比进行拉伸、热固定及卷取，制造出单丝纤度在2. 6旦的PET拉伸丝。
用按照上述制造出的总纤度在1000旦的PET拉伸丝按410TPM “Z”抢的两股下捻丝，用相同的捻数按“S”捻进行合捻，在RFL胶液中浸溃，后进行干燥及热处理，制造总纤度在2000旦的实施例I中PET帘子布。上述RFL胶液组成和干燥及热处理条件同通常PET帘子布处理条件相同。
实施例2
PET拉伸丝制造方法工艺步骤中，利用固有粘度在I. 2的聚合物在3550m/min的纺丝速度下进行纺丝并冷却制造未拉伸丝。这种未拉伸丝除了用I. 65拉伸比进行拉伸，热固定及卷取制造PET拉伸丝，用与实施例I相同的方法制造了实施例2中PET拉伸丝及轮胎帘子布。
实施例3
PET拉伸丝制造方法工艺步骤中，利用固有粘度在I. 5的聚合物在3650m/min纺丝速度下进行纺丝并冷却制造未拉伸丝。这种未拉伸丝除了用I. 6拉伸比进行拉伸，热固定及卷取制造PET拉伸丝，用与实施例I相同的方法制造了实施例3中的PET未拉伸丝及轮胎帘子布。
实施例4
PET拉伸丝制造方法工艺步骤中，除了以3. O旦的单丝纤度制造PET拉伸丝，用与实施例2相同的方法制造实施例4的PET拉伸丝及轮胎帘子布。
实施例5
PET拉伸丝制造方法工艺步骤中，利用固有粘度在I. 2的聚合物在3600m/min的纺丝速度下进行纺丝并冷却制造未拉伸丝。这种未拉伸丝除了用I. 62的拉伸比进行拉伸，热固定及卷取制造纤度为2. 3旦的PET拉伸丝，用与实施例2相同的方法制造实施例5的PET拉伸丝及轮胎帘子布。
比较例广3
PET拉伸丝制造方法工艺步骤中，聚合物的固有粘度、纺丝喷丝板的L/D、纺丝速度、拉伸比及单丝纤度除了依下列表I改变，用与实施例I相同的方法制造比较例广3的PET拉伸丝及轮胎帘子布。
实施例广5和比较例f 3采用的熔融纺丝条件和PET拉伸丝的物性如下表I所示。表I|_機 I鰌麵 I \ μ |· κΠ Γ I
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权利要求
1.一种聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法，包括以下步骤 将含有聚对苯二甲酸乙二酯90mol%以上，固有粘度为I. Γ1. 5 dL/g的聚合物通过直径(D)与长度(L)的比(L/D)为3. (Γ6. O的纺丝喷丝板，在300(T4000m/min纺丝速度下进行熔融纺丝制造未拉伸丝；和 将所述未拉伸丝以I. 5^1. 8倍的拉伸比进行拉伸，制造单丝纤度为I. 8^3. 5旦的拉伸丝。
2.根据权利要求I所述的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法，其特征在于，所述纺丝喷丝板的孔面积为O. 40 0. 80mm2/d。
3.根据权利要求I所述的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法，其特征在于，所述熔融纺丝步骤在O. 6 1. 5 g/d纺丝张力下进行。
4.根据权利要求I所述的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法，其特征在于，在所述熔融纺丝步骤中，将所述聚合物通过直径(D)与长度(L)的比(L/D)为3. (Γ6. O的纺丝喷丝板吐出，经过6(Tl20mm的保温区间，再通过极冷区间在300(T4000m/min的纺丝速度下进行熔融纺丝。
5.一种聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布的制造方法，包括 根据权利要求1-4中任一项所述的方法制造聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝； 将所述拉伸丝进行合捻；和 所述合捻丝进行浸胶热处理。
6.根据权利要求5所述的聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布的制造方法，其特征在于，所述热处理在22(T260°C温度下进行90 360秒。
7.根据权利要求5或6所述的聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布制造方法，其特征在于，所述热处理在每根帘子线张力为O. lkg^4. Okg下进行。
全文摘要
本发明涉及具有优异强度及形态稳定性，可省略轮胎加硫后PCI工艺步骤的聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝制造方法，该轮胎帘子布及其制造方法。所述聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法包括将含有聚对苯二甲酸乙二酯90mol%，固有粘度为1.1~1.5dL/g的聚合物通过直径(D)与长度(L)的比(L/D)为3.0~6.0的纺丝喷丝板，在3000~4000m/min的纺丝速度下进行熔融纺丝制造未拉伸丝；和将上述未拉伸丝以1.5~1.8倍拉伸比进行拉伸制造单丝纤度为1.8~3.5旦拉伸丝。
文档编号D02G3/48GK102634858SQ20121012083
公开日2012年8月15日 申请日期2012年4月24日 优先权日2012年4月24日
发明者吴伟, 权起铉, 黄德华 申请人:可隆(南京)特种纺织品有限公司