以抑制应力集中。因此，不能有效地抑制在 细花纹槽的肩侧端部的花纹槽底面处的应力集中。当所述距离超过4. 5_时，由于胎面的 磨损，因此在早期阶段细花纹槽的花纹槽深度不足，并且细花纹槽的一部分有时会消失，以 致缩短了充气轮胎的磨损寿命。
[0037] 根据第十一方面的充气轮胎是根据第一方面至第十方面中任意一方面的充气轮 胎，其中细花纹槽在肩侧被形成为比在轮胎赤道面侧更浅。
[0038] 在根据第十一方面的充气轮胎中，细花纹槽在肩侧被形成为比在轮胎赤道面侧更 浅，使得陆部在肩侧具有比在轮胎赤道面侧更高的刚度，能够抑制由于从肩侧输入的横向 力导致的陆部肩侧的变形，并且抑制由于横向力而产生的不均匀磨损。
[0039] 本发明的有益效果
[0040] 由于如上所述地配置，因此根据第一方面的充气轮胎具有能够避免横跨细花纹槽 的整个花纹槽底面以及在细花纹槽的长度方向端部处的应力过度集中的有益效果。
[0041] 由于如上所述地配置，因此根据第二方面的充气轮胎能够进一步抑制横跨细花纹 槽的整个花纹槽底面以及在细花纹槽的长度方向端部处的应力过度集中。
[0042] 由于如上所述地配置，因此根据第三方面的充气轮胎能够分散在输入横向力时产 生的应变。
[0043] 由于如上所述地配置，因此根据第四方面的充气轮胎能够抑制产生于周向花纹槽 的花纹槽底面的应力对细花纹槽的花纹槽底面上影响。
[0044] 由于如上所述地配置，因此根据第五方面的充气轮胎能使产生于周向花纹槽的花 纹槽底面的最深部分处的应力不易于影响第一曲面和第二曲面。
[0045] 由于如上所述地配置，因此根据第六方面的充气轮胎能够有效地抑制细花纹槽的 长度方向端部处的应力集中。
[0046] 由于如上所述地配置，因此根据第七方面的充气轮胎能够有效地抑制易受横向力 影响的、在第二陆部的细花纹槽的花纹槽底面的肩侧端部处的应力集中。
[0047] 由于如上所述地配置，因此根据第八方面的充气轮胎能够有效地抑制周向横花纹 槽的花纹槽侧面与周向花纹槽的花纹槽侧面之间的连接部处的应力集中。
[0048] 由于如上所述地配置，因此根据第九方面的充气轮胎能够增强牵引性能以及陆部 的耐崩裂性。
[0049] 由于如上所述地配置，因此根据第十方面的充气轮胎能够保证轮胎的磨损寿命， 同时抑制细花纹槽的肩侧端部的花纹槽底面产生裂纹。
[0050] 由于如上所述地配置，因此根据第十一方面的充气轮胎能够抑制由于来自肩侧的 横向力而在陆部的肩侧处产生的不均匀磨损。
【附图说明】
[0051] 图1是根据本发明的示例性实施方式的充气轮胎的胎面的展开视图。
[0052] 图2A是沿着轮胎轴向截取的第二陆部附近的截面（沿着图1中的线2-2截取的 截面）。
[0053] 图2B是图2A中示出的第二陆部的第二周向花纹槽侧的部分的放大截面。
[0054] 图3是从第二周向花纹槽侧观察的第二陆部的立体图。
[0055] 图4A是沿着轮胎周向截取的第二陆部的截面（沿着图1中的线4-4截取的截面）。
[0056] 图4B是平行于胎面表面截取的、比第二陆部的细花纹槽进一步朝向轮胎径向下 侧的部分的截面（沿着图3中的线4B-4B截取的截面）。
[0057] 图4C是平行于胎面表面截取的、第二陆部的细花纹槽的深度方向中间位置处的 截面（沿着图3中的线4C-4C截取的截面）。
[0058] 图5是从第二周向花纹槽侧观察的、在第二陆部的侧壁面（第二周向主花纹槽的 花纹槽壁面）视图上的平面。
【具体实施方式】
[0059] 在下文中参考附图描述关于本发明的充气轮胎的示例性实施方式。
[0060] 如图1所示，本示例性实施方式的充气轮胎10的胎面12形成有中心侧周向主花 纹槽14,其各自在轮胎赤道面CL的两侧围绕轮胎周向以锯齿形延伸；并且形成有第二周向 主花纹槽16,其各自在中心侧周向主花纹槽14的轮胎宽度方向外侧围绕轮胎周向以锯齿 形延伸。
[0061] 如图2所示，每个第二周向主花纹槽16被在垂直于花纹槽长度方向的截面中观察 时，第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A相对于胎面12的胎面表面的法线HL以固定角 度Θ 3倾斜。第二周向主花纹槽16的花纹槽底面16B被形成为大致的半圆形，并且花纹槽 侧面16A和花纹槽底面16B平滑地连接在一起。
[0062] 每个中心侧周向主花纹槽14的花纹槽侧面14A相对于法线HL以固定角度Θ 4倾 斜。中心侧周向主花纹槽14的花纹槽底面14B被形成为大致的半圆形，并且花纹槽侧面 14A和花纹槽底面14B平滑地连接在一起。
[0063] 如图1所示，中心陆部18在一个中心侧周向主花纹槽14与另一个中心侧周向主 花纹槽14之间，并将它们分隔开。周向子花纹槽20具有比中心侧周向主花纹槽14更窄的 花纹槽宽度和更浅的花纹槽深度，周向子花纹槽20被形成为在中心陆部18的宽度方向中 心处围绕轮胎周向以锯齿形延伸。
[0064] 中心陆部18形成有中心横花纹槽22,每个中心横花纹槽22都将中心侧周向主花 纹槽14的锯齿形的尖部连接于周向子花纹槽20的锯齿形的尖部。中心横花纹槽22形成 有比中心侧周向主花纹槽14更窄的花纹槽宽度和更浅的花纹槽深度。中心陆部18还形成 有刀槽花纹24,每个刀槽花纹24都在每个中心横花纹槽22与中心横花纹槽22之间将周向 子花纹槽20连接于中心侧周向主花纹槽14。刀槽花纹24具有的花纹槽宽度在中心陆部 18与地面接触时变为零，并且刀槽花纹24设置有比中心横花纹槽22的花纹槽深度更浅的 花纹槽深度。
[0065] 第二陆部24在中心侧周向主花纹槽14与对应的第二周向主花纹槽16之间，且将 它们分隔开。第二陆部24形成有多个浅横花纹槽部28,每个浅横花纹槽部28都将中心侧 周向主花纹槽14的锯齿形的尖部连接于第二周向主花纹槽16的锯齿形的尖部，并且沿着 轮胎宽度方向横跨第二陆部24的最窄宽度部分。在每个浅横花纹槽部28与浅横花纹槽部 28之间的、围绕轮胎周向的间距被设置为比第二陆部24的最宽宽度更长，以保证围绕周向 的刚度。
[0066] 如图2和图3所示，浅横花纹槽部28形成有比中心侧周向主花纹槽14和第二周 向主花纹槽16更浅的花纹槽深度，并且具有比浅横花纹槽部28更窄的花纹槽宽度的细花 纹槽30被形成于每个浅横花纹槽部28的花纹槽底面28B。
[0067] 如图4A所示，本示例性实施方式的浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A在垂直于 花纹槽长度方向的截面中观察时相对于胎面12的胎面表面的法线HL以固定角度Θ 2倾 斜。浅横花纹槽部28的花纹槽底面28B被形成为大致的半圆形，并且花纹槽侧面28A和花 纹槽底面28B被平滑地连接在一起。
[0068] 如图2和图4A所示，在本示例性实施方式中，每个浅横花纹槽部28的花纹槽侧面 28A的角度Θ 2都设置为比每个第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A的角度Θ 3更大。 注意，在本示例性实施方式中，浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A的角度Θ 2设置为22°， 并且第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A的角度Θ 3设置为7°。
[0069] 如图4A所示，为了保证沿着轮胎宽度方向的促进牵引力的边缘部件，在形成于浅 横花纹槽部28的花纹槽侧面28A与胎面12的胎面表面（第二陆部24)之间的角部没有形 成倒角。
[0070] 如图1、图3和图5所示，第一曲面32形成于第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面 16A与浅横花纹槽部28的一个（图3中的箭头A方向上的）花纹槽侧面28A之间的连接部 处。第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A和浅横花纹槽部28的一个花纹槽侧面28A通 过第一曲面32被平滑地连接在一起。
[0071] 第二曲面34形成于第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A与浅横花纹槽部28 的另一个（图3中的箭头B方向上的）花纹槽侧面28A之间的连接部处。第二周向主花纹 槽16的花纹槽侧面16A和浅横花纹槽部28的另一个花纹槽侧面28A通过第二曲面34被 平滑地连接在一起。注意，在图3和图5中，附图标记SL1表示第一曲面32与第二周向主 花纹槽16的花纹槽侧面16A之间的边界，附图标记SL2表示第二曲面34与第二周向主花 纹槽16的花纹槽侧面16A之间的边界，并且附图标记SL3表示第二周向主花纹槽16的花 纹槽侧面16A与花纹槽底面16B之间的边界。如果表示出第一曲面32与第二曲面34之间 的边界，则该边界会表示为由附图标记SL4表示的双点划线（在实际中并非作为线可见）。
[0072] 注意，如图3所示，第一曲面32和第二曲面34相对于胎面12的胎面表面的法线 HL以角度θ 1倾斜，并且角度θ 1在浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A的角度Θ 2和第二 周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A的角度Θ 3之间逐渐地改变。
[0073] 如图5所示，第一曲面32和第二曲面34比浅横花纹槽部28的花纹槽底面28B进 一步朝向径向内侧延伸，并且在比细花纹槽30的花纹槽底面30B进一步朝向径向内侧的位 置平滑地连接在一起。
[0074] 第一曲面32与第二曲面34之间的连接部的轮胎径向内侧端部P1被定位于比第 二周向主花纹槽16的花纹槽底面16B的最深部16Be更加朝向轮胎径向外