侧的位置。
[0075] 注意，优选的是，沿着轮胎径向测量的细花纹槽30的肩侧端部处的花纹槽底面30B与第一曲面32和第二曲面34之间的连接部的轮胎径向内侧端部P1之间的距离H1被 设置在2. 5mm至4. 5mm的范围内。
[0076] 注意，如图3所示，第一曲面32还形成于每个中心侧周向主花纹槽14的花纹槽侧 面14A与每个浅横花纹槽部28的一个花纹槽侧面28A之间的连接部处，并且中心侧周向主 花纹槽14的花纹槽侧面14A与浅横花纹槽部28的一个花纹槽侧面28A通过第一曲面32 被平滑地连接在一起。此外，第二曲面34还形成于每个中心侧周向主花纹槽14的花纹槽 侦_ 14A与每个浅横花纹槽部28的另一个花纹槽侧面28A之间的连接部处，并且中心侧周 向主花纹槽14的花纹槽侧面14A与浅横花纹槽部28的另一个花纹槽侧面28A通过第二曲 面34被平滑地连接在一起。
[0077] 注意，如图3所示，优选的是，L1和L2各自设置在L0的10%至15%的范围内，其 中L0是整个浅横花纹槽部28在第二陆部24的胎面表面上沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽 度方向延伸的投影表面上时的投影长度，L1是第一曲面32在第二陆部24的胎面表面上沿 轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度，并且L2是第二曲面 34沿轮胎周向投射在沿着轮胎宽度方向延伸的投影表面上时的投影长度。这是为了控制浅 横花纹槽部28与中心侧周向主花纹槽14之间的连接部的崩裂，并且控制浅横花纹槽部28 与第二周向主花纹槽16之间的连接部的崩裂，同时保证促进驱动力和制动力的边缘部件。
[0078] 如图4A所示，每个细花纹槽30都形成在浅横花纹槽部28的花纹槽底面28B的宽 度方向中心部。细花纹槽30的花纹槽宽度被设置为，使得相互面对的一个花纹槽侧面30A 和另一个花纹槽侧面30A在第二陆部24与地面接触时相互接触。在本示例性实施方式中， 细花纹槽30的花纹槽宽度被设置为2mm。由于相互面对的一个花纹槽侧面30A和另一个花 纹槽侧面30A在第二陆部24与地面接触时以这种方式相互接触，因此已与路面接触的第二 陆部24沿着轮胎周向处于连续的状态，并且保证了陆部的足够的刚度。
[0079] 如图2所示，本示例性实施方式的细花纹槽30在肩侧（箭头L方向侧）被形成为 比轮胎赤道面CL侧（图2中的箭头R方向侧）更浅，使得第二陆部24在肩侧具有比轮胎 赤道面CL侧更高的刚度，并且抑制了此处的变形。注意，细花纹槽30的花纹槽深度从轮胎 赤道面侧朝向肩侧持续平滑地改变，以避免花纹槽底面30B处的应力集中。
[0080] 如图4A所示，细花纹槽30的花纹槽底面30B的截面轮廓被形成为半圆形，以避免 应力集中。在本示例性实施方式中，细花纹槽30的花纹槽宽度被设置为2mm，并且花纹槽底 面30B的曲率半径被设置为1mm。
[0081] 如图3和图5所示，细花纹槽30的长度方向端部被平滑地连接于第一曲面32和 第二曲面34。
[0082] 如图2A所示，细花纹槽30的花纹槽底面30B通过第一圆弧部31和斜坡部33被 平滑地连接于第二周向主花纹槽16的花纹槽底面16B，第一圆弧部31和斜坡部33各自具 有被定位于陆部内侧的曲率中心。如图2B所示，斜坡部33被配置为包括：圆弧部33A(其 具有比第一圆弧部31更大的曲率半径），其平滑地连接于第一圆弧部31 ;直线部33B，其平 滑地连接于圆弧部33A ;以及圆弧部33C，其平滑地连接于直线部33B并且也平滑地连接于 第二周向主花纹槽16的花纹槽底面16B。总体而言，斜坡部33具有朝向第二周向主花纹槽 16平滑地凸起的形状。
[0083] 如图3和图4A所示，通过第一曲面32的轮胎径向内侧部和第二曲面34的轮胎径 向内侧部的部分来构造斜坡部33。第一曲面32和第二曲面34在胎面表面侧和周向花纹槽 底面侧各自具有不同的形状。在胎面表面侧，第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A与浅 横花纹槽部28的一个（箭头A方向的）花纹槽侧面28A之间的连接部具有圆倒角形状。
[0084] 相比之下，如图4B所示，第一曲面32和第二曲面34的曲率是变化的，并且在比细 花纹槽30更朝向轮胎径向内侧的位置平滑地连接在一起。
[0085] 斜坡部33的截面轮廓并不局限于图2所示的那样，并且第一圆弧部31和第二周 向主花纹槽16的花纹槽底面16B被平滑地连接在一起的构造能够充分抑制应力集中，使得 可以应用仅形成曲线而没有直线部的构造。
[0086] 如图3和图4C所示，细花纹槽30的一个花纹槽侧面30A的长度方向端部通过曲 面35A被平滑地连接至第一曲面32,并且细花纹槽30的另一个花纹槽侧面30A的长度方向 端部通过曲面35B被平滑地连接于第二曲面34。即，细花纹槽30的侧壁面30A和花纹槽底 面30B都平滑地连接于第一曲面32和第二曲面34,使得在其上不会集中应力。
[0087] 上述第一圆弧部31、曲面35A和曲面35B对应于本发明的连接曲面。
[0088] 如图1所示，肩陆部38设置于每个第二周向主花纹槽16的轮胎宽度方向外侧，肩 陆部38被第二周向主花纹槽16分隔，并且被从第二周向主花纹槽16朝向轮胎宽度方向外 侧延伸的肩横花纹槽36分隔。注意，在图1中，附图标记12E表示胎面边缘（肩陆部38的 边缘部）。
[0089] 作用和有益效果
[0090] 在本示例性实施方式的充气轮胎10中，第一曲面32被形成于每个第二周向主花 纹槽16的花纹槽侧面16A与每个浅横花纹槽部28的一个花纹槽侧面28A之间的连接部， 并且第二曲面34被形成于每个第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A与每个浅横花纹槽 部28的另一个花纹槽侧面28A之间的连接部。因此，与没有斜坡的例子相比，在浅横花纹 槽部28的花纹槽侧面28A与第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A之间的连接部处，可 沿着斜坡面分散横向力，而不会垂直于胎面表面受力，由此能够分散在输入横向力时产生 的应变。不仅仅是横向力，也可分散来自周向的力。
[0091] 注意，在本示例性实施方式的充气轮胎10中，第一曲面32和第二曲面34的角度 Θ 1、浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A的角度Θ 2和第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面 16A的角度Θ 3之间的关系是Θ 3彡θ 1彡Θ 2,使得第一曲面32和第二曲面34被平滑地 连接于浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A和第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面16A。这 能够有效地抑制浅横花纹槽部28的花纹槽侧面28A和第二周向主花纹槽16的花纹槽侧面 16A之间的连接部处的应力集中。
[0092] 形成于第二陆部24的细花纹槽30各自在肩侧形成有比轮胎赤道面侧更浅的花纹 槽深度，使得第二陆部24在肩侧具有比轮胎赤道面侧更高的刚度。因此，抑制了由于从肩 侧输入的横向力而产生的第二陆部24的肩侧的变形，能够抑制横向力导致的第二陆部24 的河道磨损。
[0093] 由于每个细花纹槽30的花纹槽底面30B形成有圆弧形曲面，因此抑制了细花纹槽 30的花纹槽底面30B处的应力集中，并且在横向力或周向力已输入至第二陆部24时抑制了 在细花纹槽30的花纹槽底面30B处产生裂纹。
[0094] 由于每个细花纹槽30的肩侧端部被平滑地连接于第一曲面32和第二曲面34,因 此抑制了细花纹槽30的肩侧端部处的应力集中，并且在横向力或周向力已输入至第二陆 部24时抑制了在细花纹槽30的肩侧的花纹槽底面30B的端部处产生裂纹。
[0095] 每个第一曲面32的投影长度L1和每个第二曲面34的投影长度L2各自设置在整 个浅横花纹槽部28的投影长度L0的10 %至15%的范围内。这能够增强由于浅横花纹槽 部28的边缘效应产生的牵引性能，并且能够增强由浅横花纹槽28与第二周向主花纹槽16 形成的角部的耐崩裂性。注意，当L1和L2小于L0的10%时，更易于在浅横花纹槽28与第 二周向主花纹槽16形成的角部处产生崩裂。当L1和L2超过L0的15%时，浅横花纹槽28 的轮胎宽度方向上的边缘部件不足，并且降低牵引性能。
[0096] 在本示例性实施方式的充气轮胎10中，沿着轮胎径向测量的每个细花纹槽30的 花纹槽底面30B与第一曲面32和第二曲面34的轮胎径向内侧端部P1之间的距离H1被设 置在2. 5mm至4. 5mm的范围内。这能够保证充气轮胎10的磨损寿命，同时抑制在细花纹槽 30的花纹槽底面30B的长度方向端部处的应力集中，并且抑制在花纹槽底面30B的长度方 向端部处产生裂纹。注意，当距离H1小于2. 5mm时，不足以抑制在细花纹槽30的花纹槽底 面30B的长度方向端部处的应力集中。当距离H1超过4. 5mm时，细花纹槽30朝向轮胎径 向外侧与第一曲面32和第二曲面34的轮胎径向内侧端部P1分离，花纹槽底面30B靠近胎 面12的胎面表面，细花纹槽30的花纹槽深度很快由于胎面12的磨损而变得不足（在某些 情况下，细花纹槽30的部分会消失），并且缩短了充气轮胎10的磨损寿命。
[0097] 试验例1
[0098] 为了确认本发明的有益效果，分别制造了多个比较例轮胎和实施例轮胎，其中，沿 着轮胎径向测量的每个第二横花纹槽的细花纹槽的肩侧的花纹槽底面的位置与第一曲面 和第二曲面的轮胎径向内侧端部之间的距离H1(见图5)是变化的。进行了是否在细花纹 槽的花纹槽底面上产生裂纹的比较，以及磨损寿命的比较。