一种副车架连接结构及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，特别是涉及一种副车架连接结构及车辆。

背景技术：

目前车辆的副车架连接结构一般为加强板和螺母固定板组成的开放式结构，这样的结构能够满足在车辆行驶中的常见工况。

但是在恶劣路况中，副车架连接结构上的安装点容易受到应力集中，安装点处长期受到较大的应力，很容易使副车架连接结构开裂，增加了车辆安全隐患。

因此，本专利考虑上述存在的问题，发明了一种副车架连接结构及车辆，其能够增加副车架连接结构的强度，保证车辆的安全性能。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是要提供一种副车架连接结构，其能够增加副车架连接结构的强度，保证车辆的安全性能。

本实用新型一个进一步的目的是要提供一种车辆，所述车辆的副车架连接结构强度较高，能够充分保证车辆的安全性能。

特别地，本实用新型提供了一种副车架连接结构，用于连接副车架与副车架安装支座，所述副车架具有安装在其上的螺栓，所述副车架连接结构包括：

螺母导管安装板，安装在所述副车架安装支座处；

螺母导管固定板，所述螺母导管固定板相对于所述螺母导管安装板的安装面弯折并与其形成封闭的腔体结构；和

用于与所述螺栓固定连接的螺母导管，所述螺母导管贯穿所述腔体结构并分别与所述螺母导管安装板和所述螺母导管固定板固定。

进一步地，所述螺母导管中靠近后段底部处的内表面设置有内螺纹，所述内螺纹与所述螺栓的外螺纹相啮合。

进一步地，所述螺母导管前段内部设置有用于导向定位的光孔。

进一步地，所述螺母导管的底端设置有一排气孔。

进一步地，还包括用于吸收振动噪音的膨胀胶块，所述膨胀胶块包覆所述螺母导管的底端和所述螺母导管固定板的侧部。

进一步地，所述螺母导管安装板具有呈L型的两个安装面，所述螺母导管安装板的两个安装面中一个呈水平状态另一个呈垂直状态，所述螺母导管固定板向所述螺母导管安装板中呈水平状态的安装面方向弯折并形成四个安装面，所述螺母导管穿过所述螺母导管固定板并由所述螺母导管安装板中呈水平状态的安装面中穿出，所述膨胀胶块包覆在所述螺母导管的底端和所述螺母导管固定板形成的四个安装面中两个相对设置安装面的外侧。

进一步地，所述膨胀胶块通过焊接黏贴于所述螺母导管的底端和所述螺母导管固定板形成的四个安装面中两个相对设置的安装面的外侧。

进一步地，所述螺母导管与所述螺母导管安装板通过焊接固定。

进一步地，所述螺母导管与所述螺母导管固定板通过焊接固定。

特别地，本实用新型还提供了一种车辆，包括副车架、副车架安装支座及上述所述的副车架连接结构。

本实用新型的副车架连接结构及车辆，通过螺母导管固定板相对于螺母导管安装板的安装面弯折并与其形成封闭的腔体结构，螺母导管贯穿腔体中心位置，有效避免副车架连接结构安装点处因应力集中而使其开裂，保证了副车架安装的强度和刚度，保证了车辆的安全性能。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的副车架连接结构的立体结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是图2中沿A-A线的剖视图。

具体实施方式

实施例1

图1是根据本实用新型一个实施例的副车架连接结构的立体结构示意图，图2是图1的侧视图，图3是图2中沿A-A线的剖视图。参见图3，还可以参见图1与图2，本实施例以图3为主加以说明，所述副车架连接结构用于连接副车架1与副车架安装支座9，所述副车架1具有安装在其上的螺栓6，所述副车架连接结构一般性的可以包括螺母导管安装板2安装在所述副车架安装支座9处；螺母导管固定板3所述螺母导管固定板3相对于所述螺母导管安装板2的安装面弯折并与其形成封闭的腔体结构；和用于与所述螺栓6固定连接的螺母导管4，所述螺母导管4贯穿所述腔体结构并分别与所述螺母导管安装板2和所述螺母导管固定板3固定。

如此，通过螺母导管固定板3相对于螺母导管安装板2的安装面弯折并与其形成封闭的腔体结构，螺母导管4贯穿腔体中心位置，有效避免副车架连接结构安装点处因应力集中而使其开裂，保证了副车架安装的强度和刚度，保证了车辆的安全性能。

进一步地，所述螺母导管4中靠近后段底部处的内表面设置有内螺纹，所述内螺纹与所述螺栓6的外螺纹相啮合，作为优选，内螺纹的长度为48mm，且其长度方向沿所述螺母导管4的轴向方向。

可以理解，在副车架1的安装过程中，其是通过副车架1处的螺栓6与螺母导管4中靠近后段底部处的内螺纹相啮合来将副车架1与副车架连接结构相连接的，为此，优选48mm长度的内螺纹，可以保证其与螺栓6的配合长度，也就有效确保了副车架1与副车架连接结构的连接可靠性。

进一步地，所述螺母导管4前段内部设置有用于导向定位的光孔8，作为优选，光孔8沿螺母导管4轴向方向延伸的长度为30mm。

可以理解，在副车架1安装过程中，为保证安装点的精度，需要设置一安装定位点，为此，本发明在螺母导管4处设置了用于导向定位的光孔8。如此，副车架1的安装就可以以螺母导管4为基准，有效保证了安装精度。

进一步地，所述螺母导管4的底端设置有一排气孔7，作为优选，排气孔7的直径为6mm。

排气孔7的设计，保证了螺母导管4内部空气的流通，进而防止了螺母导管4底部内螺纹因空气不流通而产生生锈现象，提升了其防腐性能。

此外，由于车辆行驶在颠簸路面而使副车架1产生的振动和异响会通过所述副车架连接结构传到车内，噪音与振动的传入严重影响了车内驾乘人员的乘坐舒适性，因此，为避免该种情况的发生，所述副车架连接结构还包括用于吸收振动噪音的膨胀胶块5，所述膨胀胶块5包覆所述螺母导管4的底端和所述螺母导管固定板3的侧部。

如此，就可以显著减少振动与噪音传入车内，提升了整车的NVH性能。

进一步地，由所述螺母导管安装板2与螺母导管固定板3形成封闭腔体结构的副车架连接结构具体为，所述螺母导管安装板2具有呈L型的两个安装面，所述螺母导管安装板2的两个安装面中一个呈水平状态另一个呈垂直状态，所述螺母导管固定板3向所述螺母导管安装板2中呈水平状态的安装面方向弯折并形成四个安装面，所述螺母导管4穿过所述螺母导管固定板3并由所述螺母导管安装板2中呈水平状态的安装面中穿出，所述膨胀胶块5包覆在所述螺母导管4的底端和所述螺母导管固定板3形成的四个安装面中两个相对设置安装面的外侧。

进一步地，所述膨胀胶块5通过焊接黏贴于所述螺母导管4的底端和所述螺母导管固定板3形成的四个安装面中两个相对设置的安装面的外侧。

当膨胀胶块5通过涂装电泳烘烤发泡后，其发泡倍率在6倍以上，如此，膨胀的膨胀胶块5位于车辆车身与副车架连接结构之间，就能够有效吸收从副车架1处传递过来的振动与噪音，提高了驾乘人员的使用舒适度。

进一步地，所述螺母导管4与所述螺母导管安装板2通过焊接固定，所述螺母导管4与所述螺母导管固定板3通过焊接固定，具体的，所述螺母导管4与所述螺母导管固定板3的连接处采用二氧化碳保护焊焊接，所述螺母导管4与所述螺母导管安装板2的连接处采用二氧化碳保护焊焊接，这直接提高了副车架连接结构的质量，延长了使用寿命，同时也加强了副车架连接结构的强度。

此外，所述螺母导管4、所述螺母导管安装板2、所述螺母导管固定板3和所述膨胀胶块5为一总成，所述总成通过焊接固定在副车架安装支座9处。

可以理解，将副车架连接结构设置为一总成，既方便了副车架连接结构的加工与生产，也方便工作人员进行车辆装配，提高了工作效率。

实施例2

本实用新型还提供了一种车辆，包括副车架、副车架安装支座及副车架连接结构。本实施例中所述副车架连接结构与实施例1中所述副车架连接结构完全相同，针对副车架连接结构部分本实施例不再赘述。

由于所述车辆包括所述副车架连接结构，因此通过螺母导管固定板3相对于螺母导管安装板2的安装面弯折并与其形成封闭的腔体结构，螺母导管4贯穿腔体中心位置，有效避免副车架连接结构安装点处因应力集中而使其开裂，保证了副车架安装的强度和刚度，保证了车辆的安全性能。同时，通过在副车架连接结构处添加膨胀胶块5，在膨胀胶块5发泡后，能够有效吸收从副车架1处传递过来的振动和噪音，增加车内驾乘人员的乘坐舒适性，因而有效提升了整车的NVH性能。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。